Einführung in die Vliesstofftechnologie

Mithilfe der Vliesstofftechnologie lässt sich eine breite Produktpalette herstellen, um den stetig wachsenden Anforderungen an Endanwendungen gerecht zu werden.
Es gibt Hinweise darauf, dass das Filzen die früheste Methode zur Herstellung von Stoffen aus Fasern war. Dabei wurde die Flockenstruktur der Wolle genutzt, um die Fasern fest miteinander zu verbinden. Einige Produktionstechnologien der heutigen Vliesstoffindustrie basieren auf dieser alten Methode der Stoffherstellung, während andere Verfahren das Ergebnis moderner Techniken sind, die für die Verarbeitung synthetischer Materialien entwickelt wurden. Die Ursprünge der modernen Vliesstoffindustrie sind unklar, aber laut dem Nonwovens Institute in Raleigh, North Carolina, wurde der Begriff „Vliesstoffe“ erstmals 1942 verwendet, als Faservliese mithilfe von Klebstoffen zu Stoffen verbunden wurden.
Seit der Einführung des Begriffs vor Jahrzehnten hat sich Innovation zu einer schier unüberschaubaren Vielfalt an Technologien entwickelt, die zur Herstellung von Produkten wie Filtrations-, Automobil-, Medizin-, Hygiene-, Geotextilien-, Agrartextilien, Bodenbelägen und sogar Bekleidung eingesetzt werden, um nur einige zu nennen. Textile World bietet hier Informationen zu einigen der neuesten Technologien für Vliesstoff- und Produkthersteller.
Der deutsche Hersteller von Vliesstoffsystemen, DiloGroup, bietet mit 3D-Lofter ein einzigartiges additives Fertigungsverfahren an, das erstmals als Prototyp auf der ITMA 2019 vorgestellt wurde. Das Verfahren nutzt einen separaten Bandzuführungsmechanismus, der ähnlich wie ein Digitaldrucker funktioniert. Das Band wird in eine aerodynamische Bahnformvorrichtung eingeführt, die es ermöglicht, zusätzliche Fasern dreidimensional an bestimmten Stellen auf dem flachen Nadelfilz zu platzieren. Durch die zusätzlichen Fasern lassen sich dünne Stellen vermeiden, Spannungsspitzen erzeugen, die Textur verändern, Erhebungen aufbauen oder Vertiefungen im Basisvlies auffüllen und sogar farbige oder gemusterte Designs im resultierenden Vlies realisieren. Laut Dilo kann diese Technologie bis zu 30 % des Gesamtfasergewichts einsparen, da nach der Herstellung eines gleichmäßigen, flachen Nadelfilzes nur die benötigten Fasern verwendet werden. Das so entstandene Vlies kann durch Vernadeln und/oder thermisches Verschmelzen verdichtet und konsolidiert werden. Anwendungsbereiche sind Nadelfilz-Formteile für Fahrzeuginnenräume, Polster und Matratzen, Bekleidung und Schuhe sowie farbig gemusterte Bodenbeläge.
DiloGroup bietet außerdem die IsoFeed-Einzelkartenzuführungstechnologie an – ein aerodynamisches System mit mehreren unabhängigen, 33 mm breiten Bahnformeinheiten, die über die gesamte Arbeitsbreite der Karden verteilt sind. Diese Einheiten ermöglichen die Dosierung der Bahn oder des Faserstreifens in Laufrichtung, was notwendig ist, um Schwankungen der Bahnqualität entgegenzuwirken. Laut Dilo kann IsoFeed mit Kardiermaschinen Siebmatten herstellen und den CV-Wert um ca. 40 % steigern. Weitere Vorteile von IsoFeed sind die geringere Faseraufnahme im Vergleich zur konventionellen Zuführung bei gleichem Mindestgewicht sowie die optisch verbesserte und gleichmäßigere Papierbahn. Mit der IsoFeed-Technologie hergestellte Matten eignen sich für die Zuführung in Kardiermaschinen, in Profilformeinheiten oder können direkt in Nadel- oder Thermobonding-Prozessen eingesetzt werden.
Das deutsche Unternehmen Oerlikon Noncloths bietet umfassende Technologien für die Herstellung von Vliesstoffen mittels Schmelzextrusion, Spinnvlies und Airlaid. Für Schmelzextrusionsprodukte bietet Oerlikon separate Ein- und Zweikomponentenanlagen sowie Plug-and-Play-Lösungen für vorgelagerte und nachgelagerte Formgebungssysteme (z. B. Spinnvliesanlagen) zur Produktion von Produkten mit Barriereschichten oder Flüssigkeitsschichten. Oerlikon Noncloths gibt an, dass sich seine Airlaid-Technologie hervorragend für die Herstellung von Vliesstoffen aus Zellulosefasern eignet. Dieses Verfahren ermöglicht zudem die homogene Vermischung verschiedener Rohstoffe und ist für eine umweltfreundliche Verarbeitung interessant.
Das neueste Produkt von Oerlikon Nonwovens ist die patentierte PHANTOM-Technologie von Procter & Gamble (P&G). Teknoweb Materials, Oerlikons Partner für Hygiene- und Feuchttücher, besitzt von P&G die Exklusivlizenz für den weltweiten Vertrieb dieser Technologie. Phantom wurde von P&G für Hybrid-Vliesstoffe entwickelt und kombiniert Airlaid- und Spin-Coating-Verfahren zur Herstellung von Feucht- und Trockentüchern. Laut Oerlikon Nonwovens werden die beiden Prozesse in einem einzigen Schritt kombiniert, der Zellulosefasern, Langfasern wie Baumwolle und gegebenenfalls Kunstfaserpulver verarbeitet. Dank des Hydroweaving-Verfahrens entfällt das Trocknen des Vliesmaterials, was Kosten spart. Der Prozess lässt sich individuell anpassen, um die gewünschten Produkteigenschaften wie Weichheit, Reißfestigkeit, Schmutz- und Flüssigkeitsaufnahme zu optimieren. Die Phantom-Technologie eignet sich ideal für die Herstellung von Feuchttüchern und kann auch in Produkten mit einem saugfähigen Kern, wie beispielsweise Windeln, eingesetzt werden.
Das österreichische Unternehmen ANDRITZ Nonwovens gibt an, dass seine Kernkompetenzen in der Herstellung von trocken- und nassvliesbasierten Vliesstoffen, Spinnvlies, Spunlace und Nadelvliesstoffen, einschließlich Konfektionierung und Kalandrieren, liegen.
ANDRITZ bietet Technologien zur Herstellung biologisch abbaubarer, umweltfreundlicher Vliesstoffe, darunter die Spinnvliesanlagen Wetlace™ und Wetlace CP. Die Produktionslinie verarbeitet Zellstoff, gehackte Zellulosefasern, Viskose, Baumwolle, Hanf, Bambus und Flachs ohne chemische Zusätze. Das Unternehmen bietet spezielle Testverfahren in seinem Kompetenzzentrum in Montbonneau, Frankreich, an, das kürzlich sein innovatives Zellulose-Applikationssystem für die Herstellung von kardierten Zellulosetüchern modernisiert hat.
Die neueste Technologie von ANDRITZ im Bereich biologisch abbaubarer Wischtücher ist die neXline Wetlace CP-Technologie. Diese Innovation kombiniert zwei Formgebungsverfahren (Online-Trocken- und Nasslaminierung) mit Hydrobonding. Laut Unternehmen lassen sich Naturfasern wie Viskose oder Zellulose nahtlos recyceln, um vollständig biologisch abbaubare, leistungsstarke und kostengünstige Zellulose-Wischtücher herzustellen.
Die kürzlich erfolgte Übernahme des französischen Unternehmens Laroche Sas erweitert das Produktportfolio von ANDRITZ um zusätzliche Technologien zur Trockenfaserverarbeitung. Dazu gehören unter anderem Öffnen, Mischen, Dosieren, Luftverlegen, die Verarbeitung von Textilabfällen und die Hanfentrindung. Die Akquisition schafft Mehrwert für die Abfallrecyclingbranche, indem sie komplette Recyclinganlagen für kommunale und industrielle Abfälle bereitstellt, die zu Fasern für das Wiederverspinnen und die Herstellung von Vliesstoffen verarbeitet werden können. Innerhalb der ANDRITZ-Gruppe firmiert das Unternehmen nun unter dem Namen ANDRITZ Laroche Sas.
In den USA wird Andritz Laroche von Allertex of America Ltd. mit Sitz in Cornelius, North Carolina, vertreten. Jason Johnson, Leiter des technischen Vertriebs und der Geschäftsentwicklung bei Allertex, erklärte, Laroches Technologie sei ideal für den boomenden Hanffasermarkt in den USA. „Wir beobachten derzeit ein enormes Interesse an der Entrindung, der Baumwollverarbeitung und der Weiterverarbeitung von Hanffasern zu Vliesstoffen für Baumaterialien, Hygienepapiere, die Automobilindustrie, Möbel und Verbundwerkstoffe“, so Johnson. „In Kombination mit den von Laroche entwickelten Hybrid- und Airlaid-Technologien sowie den Technologien von Schott und der Thermofix-Technologie von Meissner sind den Möglichkeiten keine Grenzen gesetzt!“
Die Thermofix-TFE Doppelband-Flachlaminierpresse der Schott & Meissner Maschinen- & Anlagenbau GmbH in Deutschland nutzt eine Kombination aus Kontaktwärme und Druck. Das zu bearbeitende Produkt durchläuft die Maschine zwischen zwei teflonbeschichteten Förderbändern. Nach dem Erhitzen durchläuft das Material eine oder mehrere kalibrierte Druckwalzen und gelangt in eine Kühlzone zur thermischen Aushärtung. Thermofix-TFE eignet sich für Textilien wie Oberbekleidung, Reflexstreifen, Kunstleder, Möbel, Glasfasermatten, Filter und Membranen. Thermofix ist in zwei Modellen und drei verschiedenen Größen für unterschiedliche Kapazitäten erhältlich.
Allertex ist spezialisiert auf Verarbeitungs- und Vliesstofftechnologien, einschließlich Öffnen und Mischen, Bahnformung, Kleben, Veredeln, Hanffaserverarbeitung und Laminierung von Fasern verschiedener Hersteller.
Angesichts der stetig steigenden Nachfrage nach hochwertigen Einweg-Reinigungstüchern hat das deutsche Unternehmen Trützschler Noncloths eine Lösung aus kardiertem Zellstoff (CP) auf den Markt gebracht, die mithilfe der AquaJet-Spunlace-Technologie umweltfreundliche Tücher zu einem günstigeren Preis herstellt. Bereits 2013/14 brachten Trützschler und sein Partner Voith GmbH & Co. KG aus Deutschland das umweltfreundliche WLS-Nass-/Formverfahren auf den Markt. Die WLS-Anlage verwendet eine Zellulosemischung aus Plantagenholzzellstoff und kurzen Lyocell- oder Viskosefasern, die in Wasser dispergiert, nassgelegt und anschließend hydroverfestigt wird.
Die neuesten CP-Entwicklungen von Trützschler Noncloths führen das WLS-Konzept einen Schritt weiter, indem sie nassgelegte Zellulosegewebe mit kardierten Geweben aus längeren Viskose- oder Lyocellfasern kombinieren. Die Nassschlichtung verleiht dem Vliesstoff die notwendige Saugfähigkeit und zusätzliches Volumen, wodurch das Gewebe im nassen Zustand weicher und reißfester wird. Die Hochdruckwasserstrahlen von AquaJet verbinden die beiden Lagen zu einem funktionalen Vliesstoff.
Die CP-Linie ist mit einer Hochgeschwindigkeits-NCT-Kardiermaschine zwischen einer Voith HydroFormer Nassvliesformmaschine und einer AquaJet ausgestattet. Diese Konfiguration ist sehr flexibel: Sie können auf die Karde verzichten und nur HydroFormer und AquaJet zur Herstellung von WLS-Vliesstoffen verwenden; der Nasslaminierprozess kann weggelassen werden, um klassische kardierte Spunlace-Vliesstoffe herzustellen; oder Sie können HydroFormer, NCT-Kardiermaschine und AquaJet zur Herstellung von doppellagigen CP-Vliesstoffen verwenden.
Laut Trützschler Noncloths verzeichnet der polnische Kunde Ecowipes eine hohe Nachfrage nach Vliesstoffen, die auf der im Herbst 2020 installierten CP-Linie hergestellt werden.
Die deutsche Firma Reifenhäuser Reicofil GmbH & Co. KG ist spezialisiert auf Spinnvlies-, Schmelzblas- und Laminieranlagen und ein Geschäftsbereich der Reifenhäuser GmbH & Co. KG. Sie bietet umweltfreundliche Lösungen für die Vliesstoffproduktion. Laut Unternehmen kann die Reicofil-Anlage bis zu 90 % Polyethylenterephthalat (PET) aus Haushaltsabfällen für industrielle Anwendungen recyceln. Das Unternehmen bietet außerdem Technologien zur Herstellung von Hygieneprodukten aus umweltfreundlichen Materialien, beispielsweise biobasierten Windeln.
Reifenhäuser Reicofil bietet darüber hinaus auch Lösungen für medizinische Schutzausrüstung wie Masken an. Das Unternehmen weiß, dass diese Anwendungen absolut zuverlässige Textilien erfordern und bietet daher hochzuverlässige Anlagen zur Herstellung von Vliesstoffen mit einer Filtrationseffizienz von bis zu 99 %, die den N99/FFP3-Standards entsprechen. Die Shawmut Corp. mit Sitz in West Bridgewater, Massachusetts, erwarb kürzlich rund 60 Tonnen spezialisierte Präzisions-Schmelzblasanlagen von Reifenhäuser Reicofil für ihren neuen Geschäftsbereich Gesundheit und Sicherheit (siehe „Shawmut: Investing in the Future of Advanced Materials“, TW, that’s a question).
„Für Anwendungen in der Hygiene-, Medizin- und Industriebranche setzen wir regelmäßig Maßstäbe in puncto Leistung und Qualität der Endprodukte“, sagt Markus Müller, Vertriebsleiter bei Reifenhäuser Reicofil. „Darüber hinaus bieten wir unseren Kunden die Möglichkeit, umweltfreundliche Vliesstoffe aus biobasierten Rohstoffen oder Recyclingmaterialien herzustellen. Wir unterstützen sie dabei, die Chancen des globalen Wandels hin zu nachhaltiger Entwicklung zu nutzen – kurzum: die nächste Generation von Vliesstoffen.“
Das deutsche Unternehmen Reifenhäuser Enka Tecnica ist spezialisiert auf speziell entwickelte, austauschbare intelligente Spinndorne, Spinnboxen und Düsen, die mit jeder bestehenden Spinnvlies- oder Schmelzblas-Produktionslinie kompatibel sind. Dank ihrer Funktionalität können Hersteller bestehende Produktionslinien modernisieren und neue Märkte erschließen, beispielsweise im Hygiene-, Medizin- oder Filtrationsbereich. Enka Tecnica betont, dass hochwertige Düsenspitzen und Kapillarröhrchen eine gleichbleibende Produktqualität und Präzision gewährleisten. Der Schmelzblas-Spinndorn verfügt zudem über ein optimiertes, nachhaltiges Energiekonzept, das die Aufwärmzeiten verkürzt und die Wärmeleistung erhöht. „Unser Hauptziel ist die Zufriedenheit und der Erfolg unserer Kunden“, so Wilfried Schiffer, Geschäftsführer von Reifenhäuser Enka Tecnica. „Deshalb sind uns persönliche Kundenbeziehungen genauso wichtig wie die termingerechte Lieferung hochwertiger Produkte. Langfristige, vertrauensvolle Zusammenarbeit ist uns wichtiger als schnelle Gewinne.“
Reifenhäuser Reicofil und Reifenhäuser Enka Tecnica werden in den Vereinigten Staaten von Fi-Tech Inc., Midlothian, Virginia, vertreten.
Das Schweizer Unternehmen Graf + Cie., Teil der Rieter Components Unternehmensgruppe, produziert Kardenbeläge für Flach- und Walzenkarden. Für die Vliesstoffproduktion bietet Graf die metallisierten Kartonbeläge Hipro an. Laut Graf kann die innovative Geometrie des Designs die Produktivität in der Vliesstoffherstellung im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren um bis zu 10 % steigern. Die speziell geformte Spitze der Hipro-Zähne erhöht die Faserretention. Der optimierte Materialtransport vom Zylinder zum Docker steigert die Produktivität um bis zu 10 %, und dank des präzisen Fasertransports in und aus dem Zylinder treten weniger Materialfehler auf.
Diese Kardierbeschichtungen eignen sich sowohl für Hochleistungs- als auch für Standardkarden und sind in einer breiten Palette von Stahllegierungen und Oberflächenausführungen erhältlich, sodass sie optimal auf die jeweilige Anwendung und die zu verarbeitende Faser abgestimmt werden können. Hipro-Kardiertücher sind für alle Arten von Chemiefasern in der Vliesstoffindustrie konzipiert und mit verschiedenen Walzentypen kompatibel, darunter Arbeits-, Abzugs- und Clusterwalzen. Laut Graf eignet sich Hipro hervorragend für Anwendungen in den Bereichen Hygiene, Medizin, Automobil, Filtration und Bodenbeläge.
In den vergangenen Jahren hat das deutsche Unternehmen BRÜCKNER Trockentechnik GmbH & Co. KG sein Produktportfolio im Bereich Vliesstoffe deutlich erweitert. Das Unternehmen bietet Öfen und Trockner für Vliesstoffe an, darunter:
Darüber hinaus umfasst das Vliesstoffportfolio von Brückner Imprägnieranlagen, Beschichtungsanlagen, Stapler, Kalander, Laminierkalander sowie Schneide- und Wickelmaschinen. Brückner betreibt am Hauptsitz in Leonberg, Deutschland, ein technisches Zentrum, in dem Kunden Tests durchführen können. In den USA wird Brückner von Fi-Tech vertreten.
Die Wasserqualität im Spunlace-Herstellungsprozess ist von entscheidender Bedeutung. Das italienische Unternehmen Idrosistem Srl ist auf Wasserfiltrationssysteme für Spunlace-Produktionslinien spezialisiert, die Fasern aus dem Wasser entfernen, um Probleme mit der Spritze und der Qualität des Endprodukts zu vermeiden. Das neueste Produkt des Unternehmens dient der Bakterienkontrolle im Wasserkreislauf der Feuchttuchproduktion. Diese Technologie nutzt ein Chlordioxid-Wassersterilisationssystem, um zu verhindern, dass toxische Substanzen, insbesondere Chlorid- und Bromatverbindungen, in das Produktionswasser gelangen. Laut Idrosistem ist die Wirksamkeit des Sterilisationssystems pH-unabhängig und erreicht die minimal erforderliche Bakterienkontrolle in koloniebildenden Einheiten pro Milliliter (KBE/ml). Das System wirkt zudem stark algizid, bakterizid, viruzid und sporizid. Idrosistem wird in den USA von Fi-Tech vertreten.
Das deutsche Unternehmen Saueressig Surfaces, eine Tochtergesellschaft der Matthews International Corp., ist ein renommierter Entwickler und Hersteller von Prägehülsen und -walzen für dekorative Spinnvliese und thermisch verfestigte Vliesstoffe. Das Unternehmen nutzt modernste Lasergravurverfahren sowie fortschrittliche Moiré-Technologie. Gehärtete Walzen, mikroporöse Gehäuse, Basis- und Strukturleitbleche erweitern die Individualisierungsmöglichkeiten. Zu den jüngsten Entwicklungen zählen neue 3D-Präge- und Offline-Perforationsverfahren mit hochpräzisen, beheizten Walzen und komplexen, präzisen Gravurmustern sowie der Inline-Einsatz von Nickelhülsen im Spinnvliesverfahren. Diese Entwicklungen ermöglichen die Herstellung von Strukturen mit dreidimensionalen Effekten, höherer Zugfestigkeit und Elastizität sowie hoher Luft- und Flüssigkeitsdurchlässigkeit. Saueressig fertigt zudem 3D-Muster (einschließlich Substrat, Gravurmuster, Dichte und Farbe), damit Kunden die optimale Lösung für ihr Endprodukt entwickeln können.
Vliesstoffe sind unkonventionelle Materialien, und herkömmliche Schneide- und Nähverfahren sind möglicherweise nicht der effizienteste Weg, um aus Vliesstoffen ein Endprodukt herzustellen. Der Ausbruch der Pandemie und insbesondere die Nachfrage nach persönlicher Schutzausrüstung (PSA) haben das Interesse an der Ultraschalltechnologie verstärkt. Diese nutzt hochfrequente Schallwellen, um aus Chemiefasern hergestellte Vliesstoffe zu erhitzen und zu plastifizieren.
Sonobond Ultrasonics mit Sitz in West Chester, Pennsylvania, erklärt, dass Ultraschallschweißtechnologie schnell starke Dichtungskanten erzeugt und Barriereverbindungen herstellt, die alle gesetzlichen Anforderungen erfüllen. Hochwertige Verklebungen an diesen Druckpunkten ermöglichen ein Endprodukt ohne Löcher, Klebenähte, Abrieb und Delaminationen. Gewindeschneiden entfällt, die Produktion ist in der Regel schneller und die Produktivität höher.
Sonobond bietet Geräte zum Kleben, Nähen, Schneiden und Trimmen an und kann oft mehrere Funktionen in einem Arbeitsgang mit derselben Maschine ausführen. Die Ultraschall-Nähmaschine SeamMaster® von Sonobond ist die beliebteste Technologie des Unternehmens. SeamMaster bietet einen kontinuierlichen, patentierten Rotationsvorgang, der starke, dichte, glatte und flexible Nähte erzeugt. Laut Hersteller kann die Maschine in verschiedenen Montageprozessen eingesetzt werden, da sie mehrere Funktionen gleichzeitig ausführen kann. Mit den richtigen Werkzeugen kann SeamMaster beispielsweise Klebe-, Verbindungs- und Trimvorgänge schnell erledigen. Sonobond gibt an, dass sie viermal schneller ist als eine herkömmliche Nähmaschine und zehnmal schneller als eine Klebemaschine. Die Maschine ist wie eine herkömmliche Nähmaschine konfiguriert, sodass für die Bedienung von SeamMaster nur eine minimale Schulung des Bedienpersonals erforderlich ist.
Anwendungsbereiche der Sonobond-Technologie im Markt für medizinische Vliesstoffe umfassen Gesichtsmasken, OP-Kittel, Einweg-Überschuhe, Kissen- und Matratzenbezüge sowie fusselfreie Wundverbände. Zu den Filtrationsprodukten, die mithilfe der Ultraschalltechnologie von Sonobond hergestellt werden können, gehören plissierte HLK- und HEPA-Filter, Luft-, Flüssigkeits- und Gasfilter, robuste Filterbeutel sowie Lappen und Stäbe zum Auffangen von Flüssigkeiten.
Um Kunden bei der Auswahl der für ihre Anwendung optimalen Technologie zu unterstützen, bietet Sonobond kostenlose Ultraschallprüfungen der Klebefähigkeit von Kundenvliesstoffen an. Der Kunde kann anschließend die Ergebnisse auswerten und sich über die Leistungsfähigkeit der verfügbaren Produkte informieren.
Das in St. Louis ansässige Unternehmen Emerson bietet Ultraschallgeräte für Branson an, die synthetische Faservliesstoffe für medizinische und nicht-medizinische Anwendungen schneiden, kleben, versiegeln oder vernähen. Eine der wichtigsten Neuerungen, die das Unternehmen meldet, ist die Fähigkeit der Ultraschallschweißgeräte, Schweißdaten in Echtzeit zu überwachen und aufzuzeichnen. Dies verbessert die Qualitätskontrolle der Kunden und ermöglicht kontinuierliche Verbesserungen, selbst in automatisierten Produktionslinien.
Eine weitere Neuerung ist die Integration von Feldbusfunktionen in das Ultraschallschweißsystem Branson DCX F. Dadurch können mehrere Schweißsysteme miteinander und direkt mit speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) kommunizieren. Über ein elektronisches Dashboard können Anwender die Schweißparameter einzelner Ultraschallschweißgeräte überwachen und den Status eines Produktionssystems mit mehreren Maschinen im Blick behalten. So lassen sich Produktionsprozesse optimieren und auftretende Probleme beheben.
Herrmann Ultrasonics Inc. aus Bartlett, Illinois, bietet eine neue Ultraschalltechnologie zur Fixierung von Gummibändern in Windeln an. Das innovative Verfahren des Unternehmens erzeugt einen Tunnel zwischen zwei Lagen Vliesstoff und führt das gespannte Gummiband hindurch. Anschließend wird das Gewebe an bestimmten Stellen verschweißt, zugeschnitten und entspannt. Der neue Fixierungsprozess kann kontinuierlich oder periodisch durchgeführt werden. Laut Unternehmen vereinfacht das Verfahren die Verarbeitung elastischer Produkte, reduziert das Bruchrisiko, erweitert das Verarbeitungsfenster und senkt die Produktionskosten. Herrmann gibt an, verschiedene Materialkombinationen, unterschiedliche Gummibandgrößen und -längen sowie verschiedene Geschwindigkeiten erfolgreich getestet zu haben.
„Unser neues Verfahren, das wir ‚Bindung‘ nennen, wird unsere Kunden in Nordamerika besser unterstützen, wenn sie daran arbeiten, weichere und umweltfreundlichere Produkte herzustellen“, sagte Uwe Peregi, Präsident von Herrmann Ultrasonics Inc.
Herrmann hat seine ULTRABOND-Ultraschallgeneratoren mit einer neuen Steuerung ausgestattet, die Ultraschallvibrationen präzise an der gewünschten Stelle auslöst, anstatt ein kontinuierliches Signal zu erzeugen. Dadurch entfallen formatspezifische Werkzeuge wie die Formatambosstrommel. Herrmann betont die verbesserte Gesamtanlageneffizienz, da die Werkzeugkosten und der Zeitaufwand für Formatwechsel reduziert wurden. Die Kombination des Ultrabond-Generatorsignals mit der MICROGAP-Technologie, die den Spalt im Klebebereich überwacht, ermöglicht eine mehrdimensionale Prozessüberwachung für gleichbleibende Klebequalität und direktes Feedback an das System.
Die neuesten Innovationen im Bereich Vliesstoffe werden auf der kommenden Vliesstoffmesse INDEX™20 im Oktober 2021 präsentiert. Die Messe wird parallel auch virtuell für alle Interessierten angeboten, die nicht persönlich teilnehmen können. Weitere Informationen zur INDEX finden Sie in dieser Ausgabe der globalen dreijährlich stattfindenden Vliesstoffmesse „Moving Forward, TW“.