تجزیه و تحلیل و درمان مشکلات کیفیت ظاهری پارچه نبافته نورد گرم پلی استر اسپان باند

در طول فرآیند تولید ازپارچه نبافته پلی استر اسپان باندمشکلات کیفیت ظاهری مستعد بروز هستند. در مقایسه با پلی‌پروپیلن، تولید پلی‌استر دارای ویژگی‌های دمای بالای فرآیند، نیاز به رطوبت بالا برای مواد اولیه، نیاز به سرعت کشش بالا و الکتریسیته ساکن بالا است. بنابراین، سختی تولید نسبتاً زیاد است و احتمال بروز مشکلات کیفیت ظاهری زیاد است. در موارد شدید، حتی ممکن است بر استفاده مشتری نیز تأثیر بگذارد. بنابراین، طبقه‌بندی مؤثر مشکلات کیفیت ظاهری موجود در فرآیند تولید، تجزیه و تحلیل علل اصلی مشکلات مختلف و انجام اقدامات مؤثر برای پیشگیری و اجتناب از مشکلات رایج کیفیت ظاهری، وظایف اصلی در کنترل فرآیند تولید اسپان‌باند پلی‌استر هستند.

مروری بر مسائل مربوط به کیفیت ظاهریپارچه نبافته نورد گرم پلی استر Spunbond

مشکلات کیفیت ظاهری مختلفی در پارچه‌های نبافته نورد گرم پلی‌استر اسپان‌باند وجود دارد. بر اساس سال‌ها تجربه، می‌توان آن را عمدتاً به سه دسته تقسیم کرد: دسته اول مشکلات کیفیت ظاهری ناشی از عوامل ریسندگی، مانند توده‌های خمیر، الیاف سفت، توده‌های سخت، کشش ناکافی، نقاط نورد نامشخص و غیره. دسته دوم مشکلات کیفیت ظاهری ناشی از عوامل چیدمان مش، مانند پشت و رو شدن، سوراخ شدن، نوارهای افقی کوچک پیوسته، نوارهای عمودی، نوارهای مورب، نخ‌های سیاه و غیره. نوع سوم مشکلات کیفیت ظاهری ناشی از عوامل محیطی، مانند لکه‌های سیاه، پشه‌ها، نوارهای افقی بزرگ متناوب و غیره است. این مقاله عمدتاً علل این سه نوع مشکل را تجزیه و تحلیل کرده و اقدامات و راه‌حل‌های پیشگیرانه مربوطه را ارائه می‌دهد.

مشکلات کیفیت ظاهری و دلایل ناشی از عوامل ریسندگی

بلوک‌های دوغابی و الیاف سفت

دلایل زیادی برای تشکیل توده‌ها و الیاف سفت وجود دارد که در بسیاری از مقالات علمی معرفی شده‌اند. این مقاله فقط دلایل اصلی تشکیل توده‌ها و الیاف سفت را در طول فرآیندهای تولید عادی تجزیه و تحلیل می‌کند: (1) نشت اجزا؛ (2) استفاده بیش از حد یا عملکرد نادرست اسپینرت می‌تواند باعث آسیب به ریزمنافذ یا اشیاء خارجی شود و در نتیجه خروجی سیم ضعیف شود؛ (3) برش خشک یا اضافه کردن مستربچ با محتوای آب بیش از حد بالا؛ (4) نسبت مستربچ کاربردی اضافه شده بسیار زیاد است: (5) دمای گرمایش در ناحیه محلی اکسترودر پیچ بسیار زیاد است؛ (6) زمان رهاسازی ناکافی در هنگام راه اندازی و خاموش شدن، که منجر به باقی ماندن مذاب تخریب شده در داخل می‌شود؛ (7) سرعت باد دمنده جانبی بسیار کم است و باعث می‌شود الیاف به دلیل تداخل جریان هوای خارجی بیش از حد تکان بخورند، یا سرعت باد دمنده جانبی بسیار زیاد است و باعث می‌شود الیاف بیش از حد تکان بخورند.

اقدامات پیشگیرانه: (1) هنگام شروع و توقف خط تولید، لازم است زمان رهاسازی کافی تضمین شود، سعی شود مذاب به طور کامل تخلیه شود و به طور منظم از سیستم شستشوی گرم پلی پروپیلن با شاخص مذاب پایین استفاده شود. (2) به فرآیندهای تمیز کردن و مونتاژ قطعات توجه زیادی شود تا از یکپارچگی آنها در دستگاه اطمینان حاصل شود. قبل از نصب قطعات، حتماً خروجی مذاب بدنه جعبه را تمیز کنید. (3) استفاده، بازرسی و تعویض منظم نازل‌های اسپری را استاندارد کنید. (4) نسبت افزودن مستربچ کاربردی را به شدت کنترل کنید، دستگاه افزودن را به طور منظم کالیبره کنید و دمای چرخش را به طور مناسب 3-5 ℃ با توجه به تغییرات در مقدار افزودن کاهش دهید. (5) به طور منظم میزان رطوبت و کاهش ویسکوزیته چرخش برش‌های خشک را بررسی کنید تا مطمئن شوید که میزان رطوبت برش‌های اصلی ≤ 0.004٪ و کاهش ویسکوزیته مشخصه چرخش ≤ 0.04 است. (6) اجزای معیوب تعویض شده را بررسی کنید و مشاهده کنید که آیا مذاب به طور قابل مشاهده زرد شده است یا خیر. در این صورت، سیستم گرمایش را از نظر دمای بالای موضعی به دقت بررسی کنید. (7) مطمئن شوید که سرعت باد جانبی بین 0.4 تا 0.8 متر بر ثانیه باشد و تنظیمات مناسب را انجام دهید.

کشش ناکافی و توده‌های سفت

کشش ناکافی و توده‌های سخت عمدتاً ناشی از مشکلات دستگاه کشش و لوله کشش هستند. دلایل اصلی کشش ناکافی به شرح زیر است: (1) نوساناتی در فشار کلی کشش وجود دارد؛ (2) فرسودگی داخلی دستگاه کشش منجر به نیروی کشش ناکافی می‌شود؛ (3) کشش ناکافی ناشی از اشیاء خارجی یا کثیفی داخل دستگاه کشش است. دلایل اصلی تشکیل بلوک‌های سخت عبارتند از: (1) اشیاء خارجی یا کثیفی در دستگاه کشش و لوله کشش که باعث آویزان شدن سیم می‌شود؛ (2) سطح صفحه جداکننده سیم کثیف است و اثر جداکننده سیم خوب نیست.

اقدامات پیشگیرانه: (1) دستگاه کشش و لوله کشش را پس از خاموش شدن تمیز کنید؛ (2) قبل از راه‌اندازی دستگاه کشش، باید بررسی جریان انجام شود؛ (3) به طور منظم از ابزارهای تخصصی برای تمیز کردن دستگاه کشش استفاده کنید (4). شیرهای تنظیم فشار الکتریکی را روی هر ردیف از لوله‌های اصلی هوای فشرده نصب کنید تا فشار کشش پایدار تضمین شود؛ (5) پس از توقف دستگاه، تمام واشرها را با دقت بررسی کرده و آنها را کاملاً تمیز کنید.

نقاط چرخش نامشخص

انتخاب مواد اولیه، تنظیمات فرآیند، انتخاب تجهیزات، خرابی تجهیزات و غیره، همگی ممکن است منجر به نقاط نورد نامشخص شوند. در فرآیند تولید واقعی، این مشکل عمدتاً ناشی از نوسانات در نسبت مستربچ تقویت‌کننده اضافه شده در بخش ریسندگی و نوسانات در فرآیند نورد است: (1) نقص در دستگاه افزودن مستربچ تقویت‌کننده، که منجر به تغییر در نسبت افزودن می‌شود؛ (2) نوسان دمای نورد یا نقص سیستم گرمایش نمی‌تواند به دمای تنظیم شده برسد؛ (3) فشار نورد نوسان می‌کند یا نمی‌تواند به فشار داخلی تنظیم شده برسد.

اقدامات پیشگیرانه: (1) به طور منظم دستگاه افزودن مستربچ تقویت‌کننده را نگهداری و بازرسی کنید تا از عملکرد عادی تجهیزات اطمینان حاصل شود، ضمن اینکه از تعداد دسته‌های پایدار محصول از تأمین‌کنندگان اطمینان حاصل شود؛ (2) به طور منظم دستگاه نورد را نگهداری کنید تا از عملکرد عادی تجهیزات اطمینان حاصل شود؛ (3) سیستم گرمایشی دستگاه نورد را به موقع و مؤثر تخلیه کنید، به خصوص پس از تعمیر و نگهداری تجهیزات یا شارژ مجدد روغن سیستم.

مشکلات کیفیت ظاهری و دلایل ناشی از عوامل چیدمان مش

شستشوی شبکه

دلایل اصلی سوراخ کردن تور عبارتند از: (1) فشار کششی بیش از حد، که 10٪ از مقدار تعیین شده فرآیند بیشتر است؛ (2) زاویه شیب صفحه نوسان بالایی خیلی زیاد است یا فاصله بین نقطه سقوط و لبه پایینی صفحه نوسان خیلی نزدیک است؛ (2) در زیر
سرعت باد مکش پایین است؛ (3) تسمه توری مدت زیادی استفاده شده و برخی از قطعات آن کثیف هستند؛ (4) قسمتی از دستگاه مکش پایینی مسدود شده است.

اقدامات پیشگیرانه: (1) بازرسی‌های منظم برای اطمینان از فشار کششی پایدار؛ (2) تنظیم سرعت هوای مکش مناسب با توجه به انواع مختلف محصول؛ (3) قبل از نصب دستگاه کشش، باید بررسی جریان انجام شود. در صورت مشاهده جریان بیش از حد، باید آن را تعویض یا به صورت دستی تنظیم کرد تا فشار کشش به موقع کاهش یابد؛ (4) قبل از شروع به کار، تمام زوایای چرخش و فاصله از خروجی پایین لوله کشش تا چرخش را به دقت بررسی کنید تا از جداسازی طبیعی نخ اطمینان حاصل شود؛ (5) به طور منظم تسمه توری را تمیز، تعویض و دستگاه مکش را تمیز کنید.

ورق زدن نت

دلایل اصلی واژگونی تور عبارتند از: (1) پارگی شدید نخ در حین ریسندگی، که منجر به آویزان شدن شدید نخ در خروجی لوله کشش می‌شود؛ (2) دستگاه آویزان کننده سیم، آویزان بودن شدید سیم را دارد؛ (3) کشش ناکافی الیاف در موقعیت‌های خاصی از شبکه، که باعث می‌شود شبکه هنگام عبور از غلتک پیش پرس، واژگون شود؛ (4) سرعت باد محلی در اطراف دستگاه چیدمان توری بسیار زیاد است؛ (5) زبری سطح غلتک پیش بارگذاری الزامات را برآورده نمی‌کند و در برخی مناطق برآمدگی وجود دارد؛ (6) دمای غلتک پیش پرس بسیار کم یا بسیار زیاد است. اگر دما بسیار کم باشد، شبکه الیاف به راحتی توسط باد منفجر می‌شود یا به دلیل الکتریسیته ساکن در حین حرکت، مکیده می‌شود. اگر دما بسیار بالا باشد، شبکه الیاف به راحتی با غلتک پیش پرس درگیر می‌شود و باعث واژگونی آن می‌شود.

اقدامات پیشگیرانه: (1) فشار کشش را به طور مناسب کاهش دهید تا از چرخش پایدار نخ اطمینان حاصل شود؛ (2) برای موقعیت‌هایی که مستعد آویزان شدن نخ‌ها هستند، از کاغذ سنباده 400 گریت برای صیقل دادن آنها استفاده کنید؛ (3) از فشار کشش پایدار اطمینان حاصل کنید، دستگاه کشش را با نیروی کشش ناکافی جایگزین کنید و قبل از فشار دادن غلتک پیش پرس هنگام شروع کار، مطمئن شوید که فشار کشش مطابق با الزامات طراحی است؛ (4) هنگام گرم کردن غلتک پیش پرس، به اگزوز توجه کنید تا مطمئن شوید که دمای سیستم مطابق با الزامات است. در عین حال، دمای تنظیم شده غلتک پیش پرس را به موقع و با توجه به شرایط خاص انواع محصول تنظیم کنید؛ (5) زبری سطح غلتک پیش پرس را به طور منظم بررسی کنید و در صورت وجود هرگونه مشکل، آن را فوراً برای پردازش سطح ارسال کنید. قبل از شروع کار، سطح غلتک را بررسی کرده و نواحی دارای براده را صیقل دهید؛ (6) در طول فرآیند تولید، بسته نگه داشتن کارگاه برای جلوگیری از اختلالات جریان هوای موضعی ضروری است.

نوارهای افقی کوچک پیوسته

دلایل ایجاد نوارهای افقی کوچک و پیوسته عبارتند از: (1) فاصله نامناسب بین غلتک‌های پیش پرس؛ (2) کشش جزئی الیاف کافی نیست و در نتیجه انقباض ناهموار هنگام عبور از غلتک پیش پرس ایجاد می‌شود. دو حالت وجود دارد: یکی محدوده عرض کامل، که در آن فشار کشش کل ردیف الیاف کم است، و دیگری موقعیت عرض ثابت، که در آن نیروی کشش دستگاه کشش ناکافی است؛ (3) سرعت نورد گرم با سرعت غلتک پیش پرس مطابقت ندارد. اگر سرعت نورد گرم خیلی سریع باشد، باعث پارگی می‌شود، در حالی که اگر سرعت خیلی کند باشد، هنگام خروج از تسمه توری، باعث لایه لایه شدن شدید تار فیبر به دلیل جاذبه می‌شود و در نتیجه پس از نورد گرم نوارهای افقی ظریف ایجاد می‌شود.

اقدامات پیشگیرانه: (1) فاصله مناسب غلتک پیش پرس را با توجه به انواع مختلف تولید تنظیم کنید؛ (2) به طور منظم بازرسی و تنظیم کنید تا از فشار کششی پایدار اطمینان حاصل شود و دستگاه‌های کشش معیوب را به موقع تعویض کنید: (3) سرعت مناسب غلتک پیش پرس را بر اساس وضعیت تار فیبر پس از خروج غلتک پیش پرس از روی تسمه توری در طول تولید انواع مختلف تنظیم کنید و سرعت تطبیق دستگاه نورد گرم را با توجه به وضعیت تار فیبر که از تسمه توری خارج می‌شود، تنظیم کنید.

خطوط عمودی و مورب

دلایل اصلی ایجاد خطوط عمودی و مورب عبارتند از: (1) دمای بالای غلتک پیش پرس؛ (2) سرعت نورد گرم با سرعت غلتک پیش پرس مطابقت ندارد که منجر به کشش بیش از حد در شبکه الیاف می‌شود؛ (3) فاصله بین دو انتهای غلتک پیش پرس ناهماهنگ است و اگر این فاصله خیلی کم باشد، ممکن است خطوط مورب یا عمودی در یک طرف ظاهر شوند.

اقدامات پیشگیرانه: (1) دمای غلتک پیش پرس را متناسب با انواع مختلف تولید تنظیم کنید؛ (2) سرعت دستگاه نورد گرم و غلتک پیش پرس را متناسب با وضعیت چیدمان توری تنظیم کنید: (3) هنگام توقف، فاصله بین غلتک پیش پرس و تسمه توری را اصلاح کنید و هنگام تنظیم فاصله بین غلتک پیش پرس، از ابزارهای مخصوص برای اطمینان از ثابت بودن فاصله بین دو انتها استفاده کنید.

نخ سیاه

دلایل تولید ابریشم سیاه عبارتند از: (1) بهداشت ضعیف در اطراف دستگاه کشش و دستگاه تاب دادن؛ (2) داخل لوله کشش کثیف است و الیاف شکسته نزدیک به دیواره لوله قرار دارند؛ (3) سیم آویز تسمه توری.

اقدامات پیشگیرانه: (1) برای حفظ نظافت، محیط دستگاه کشش و دستگاه سیم تاب دهنده را مرتباً تمیز کنید؛ (2) دستگاه کشش و لوله کشش را مرتباً تمیز کنید؛ (3) تسمه توری آویزان کننده سیم را به موقع تمیز کنید و محل‌های آویزان شدن مکرر سیم را صیقل دهید.

مشکلات کیفیت ظاهری و علل آنها ناشی از عوامل محیطی

نقطه سیاه

دلایل ایجاد لکه‌های سیاه عبارتند از: (1) بهداشت ضعیف در اطراف ریسندگی و تجهیزات ریسندگی؛ (2) فیلم مدت زیادی تمیز نشده است؛

(3) لیفتراک دیزلی وارد کارگاه می‌شود

اقدامات پیشگیرانه:

(1) کارگاه را مرتباً تمیز و پاکیزه نگه دارید؛ (2) چیدمان را مرتباً تمیز کنید؛ (3) ورود لیفتراک‌های دیزلی به کارگاه در طول تولید عادی ممنوع است.

پشه‌ها و پشه‌ها

دلایل تولید پشه: (1) پروانه‌ها، پشه‌ها، موریانه‌ها و غیره عمدتاً ناشی از بسته شدن ناقص کارگاه یا عدم ورود و خروج به کارگاه طبق مقررات هستند؛ (2) کرم‌های سیاه کوچک عمدتاً در نقاط کور بهداشتی یا مناطق تجمع آب محلی در داخل کارگاه تولید مثل می‌کنند.

اقدامات پیشگیری و کنترل: (1) کارگاه را بررسی کرده و آن را ببندید.

نوارهای افقی

نوارهای افقی به نوارهای بزرگ و متناوبی اشاره دارند که به طور منظم، معمولاً یک بار هنگام چرخش غلتک پایینی دستگاه نورد گرم، ظاهر می‌شوند. علل این مشکل عبارتند از: (1) رطوبت کم محیط و الکتریسیته ساکن بالا روی تار فیبر. هنگام ورود به دستگاه نورد گرم، ساختار تار فیبر به دلیل الکتریسیته ساکن آسیب می‌بیند و در نتیجه باعث ناهم‌ترازی تار فیبر می‌شود. (2) عدم تطابق بین سرعت دستگاه نورد گرم و سرعت غلتک پیش پرس منجر به جداسازی و ناهم‌ترازی تار فیبر هنگام ورود به دستگاه نورد گرم به دلیل الکتریسیته ساکن ناشی از گرانش می‌شود.

اقدامات پیشگیرانه:

(1) دستگاه‌های رطوبت‌ساز لازم را در کارگاه نصب کنید تا وقتی رطوبت محیط کمتر از 60٪ است، رطوبت ایجاد شود و اطمینان حاصل شود که رطوبت کارگاه کمتر از 55٪ نباشد؛ (2) سرعت مناسب دستگاه نورد گرم را با توجه به وضعیت تارهای الیاف تنظیم کنید تا از وضعیت پایدار هنگام ورود تارهای الیاف به دستگاه نورد گرم اطمینان حاصل شود.

نتیجه‌گیری
دلایل نظری زیادی برای مشکلات کیفیت ظاهری که در فرآیند تولید پارچه نبافته نورد گرم پلی‌استر اسپانباند رخ می‌دهد، وجود دارد و برخی از دلایل را نمی‌توان به صورت کمی تجزیه و تحلیل کرد. با این حال، علل مشکلات کیفیت ظاهری محصول در فرآیند تولید واقعی پیچیده نیستند و دشواری حل آنها زیاد نیست. بنابراین، برای کاهش یا حتی حذف مشکلات کیفیت ظاهری در تولید پارچه‌های نبافته نورد گرم پلی‌استر اسپانباند، تقویت مدیریت و ارائه آموزش‌های لازم برای برآورده کردن بهتر نیازهای مشتری و بهبود کارایی شرکت ضروری است.

کلمات کلیدی:پارچه اسپان باند پلی استر, کیفیت ظاهری، پارچه ریسندگی، توری مشبک، پارچه نبافته