Durante o proceso de produción detecido non tecido de poliéster spunbond, son propensos a producirse problemas de calidade da aparencia. En comparación co polipropileno, a produción de poliéster ten as características dunha alta temperatura de proceso, altos requisitos de contido de humidade para as materias primas, altos requisitos de velocidade de estiramento e alta electricidade estática. Polo tanto, a dificultade da produción é relativamente alta e a probabilidade de problemas de calidade da aparencia é alta. En casos graves, pode incluso afectar o uso do cliente. Polo tanto, a clasificación eficaz dos problemas de calidade da aparencia que existen no proceso de produción, a análise das principais causas dos diversos problemas e a toma de medidas eficaces para previr e evitar problemas comúns de calidade da aparencia son as principais tarefas no control do proceso de produción de poliéster hilado.
Visión xeral dos problemas de calidade da aparencia deTecido non tecido laminado en quente de poliéster Spunbond
Existen varios problemas de calidade de aspecto cos tecidos non tecidos laminados en quente de poliéster fiado. Baseándose en anos de experiencia, pódense dividir principalmente en tres categorías, do seguinte xeito: a primeira categoría son os problemas de calidade de aspecto causados por factores de fiado, como grumos de polpa, fibras ríxidas, grumos duros, estiramento insuficiente, puntos de laminación pouco claros, etc. A segunda categoría son os problemas de calidade de aspecto causados por factores de colocación da malla, como volteo, perforación, raias horizontais pequenas continuas, raias verticais, raias diagonais, fíos negros, etc.; O terceiro tipo son os problemas de calidade de aspecto causados por factores ambientais, como manchas negras, mosquitos, raias horizontais grandes intermitentes, etc. O artigo analiza principalmente as causas destes tres tipos de problemas e propón as medidas e solucións preventivas correspondentes.
Problemas de calidade de aspecto e razóns causadas por factores de xiro
Bloques de lodo e fibras ríxidas
Hai moitas razóns para a formación de grumos e fibras ríxidas, que foron introducidas en moitos materiais bibliográficos. O artigo só analiza as principais razóns para a formación de grumos e fibras ríxidas durante os procesos de produción normais: (1) fugas de compoñentes; (2) o uso excesivo ou o funcionamento incorrecto da fiadora pode causar danos nos microporos ou obxectos estraños, o que resulta nunha baixa saída de fío; (3) corte en seco ou adición de masterbatch cun contido de auga excesivamente alto; (4) a proporción de masterbatch funcional engadida é demasiado alta; (5) a temperatura de quecemento na área local da extrusora de parafuso é demasiado alta; (6) tempo de liberación insuficiente durante o arranque e o apagado, o que resulta nunha masa fundida degradada residual no interior; (7) a velocidade do vento de soprado lateral é demasiado baixa, o que fai que as fibras treman demasiado debido á interferencia do fluxo de aire externo, ou a velocidade do vento de soprado lateral é demasiado alta, o que fai que as fibras treman demasiado.
Medidas preventivas: (1) Ao iniciar e parar a liña de produción, é necesario garantir un tempo de liberación suficiente, tentar descargar a masa fundida completamente e usar regularmente un sistema de lavado en quente de polipropileno de baixo índice de fusión; (2) Prestar moita atención aos procesos de limpeza e montaxe dos compoñentes para garantir a súa integridade na máquina. Antes de instalar os compoñentes, asegúrese de limpar a saída da masa fundida do corpo da caixa. (3) Estandarizar o uso, a inspección e a substitución regular das boquillas de pulverización; (4) Controlar estritamente a proporción de adición do masterbatch funcional, calibrar o dispositivo de adición regularmente e reducir adecuadamente a temperatura de fiación en 3-5 ℃ segundo os cambios na cantidade de adición; (5) Comprobar regularmente o contido de humidade e a redución da viscosidade de fiación das rebandas secas para garantir que o contido de humidade das rebandas principais sexa ≤ 0,004 % e que a redución da viscosidade característica de fiación sexa ≤ 0,04; (6) Comprobar os compoñentes defectuosos substituídos e observar se a masa fundida está visiblemente amarelada. Se é así, inspeccionar coidadosamente o sistema de calefacción para detectar altas temperaturas localizadas; (7) Asegúrese de que a velocidade do vento que sopra lateralmente estea entre 0,4 e 0,8 m/s e realice os axustes axeitados.
Estiramento insuficiente e bultos duros
O estiramento insuficiente e os grumos duros débense principalmente a problemas co dispositivo de estiramento e co tubo de estiramento. As principais razóns para o estiramento insuficiente son as seguintes: (1) hai flutuacións na presión de estiramento xeral; (2) o desgaste interno individual do dispositivo de estiramento leva a unha forza de estiramento insuficiente; (3) o estiramento insuficiente débese a obxectos estraños ou sucidade dentro do dispositivo de estiramento. As principais razóns para a formación de bloques duros son: (1) obxectos estraños ou sucidade no dispositivo de estiramento e no tubo de estiramento que provocan que o arame se colgue; (2) a superficie da placa de separación do arame está sucia e o efecto de separación do arame non é bo.
Medidas preventivas: (1) Limpar o dispositivo de estiramento e o tubo de estiramento despois de paralo; (2) Débese realizar unha inspección de fluxo antes de poñer en funcionamento a máquina de estiramento; (3) Empregar regularmente ferramentas especializadas para limpar o dispositivo de estiramento. (4) Instalar válvulas eléctricas reguladoras de presión en cada fila de tubos principais de aire comprimido para garantir unha presión de estiramento estable; (5) Despois de parar a máquina, inspeccionar coidadosamente todas as calzos e limpalas a fondo.
Puntos de rodaxe pouco claros
A selección de materias primas, os axustes do proceso, a selección do equipo, os fallos do equipo, etc., poden levar a puntos de laminación pouco claros. No proceso de produción real, este problema débese principalmente a flutuacións na proporción de masterbatch de reforzo engadido na parte de fiación e a flutuacións no proceso do laminador: (1) fallos no dispositivo de adición de masterbatch de reforzo, que provocan cambios na proporción de adición; (2) a flutuación da temperatura do laminador ou o mal funcionamento do sistema de calefacción non poden alcanzar a temperatura establecida; (3) a presión do laminador flutúa ou non pode alcanzar a presión interna establecida.
Medidas preventivas: (1) Mantemento e inspección regulares do dispositivo de adición de masterbatch de reforzo para garantir o funcionamento normal do equipo, garantindo ao mesmo tempo a estabilidade dos números de lote do produto dos provedores; (2) Mantemento regular do laminador para garantir o funcionamento normal do equipo; (3) Esgotar o sistema de calefacción do laminador de forma oportuna e eficaz, especialmente despois do mantemento do equipo ou da reposición de aceite do sistema.
Problemas de calidade de aspecto e razóns causadas polos factores de colocación da malla
Baleiramento da rede
As principais razóns para perforar a rede son: (1) presión de estiramento excesiva, superando o valor configurado polo proceso nun 10 %; (2) O ángulo de inclinación da placa de oscilación superior é demasiado grande ou a distancia entre o punto de caída e o bordo inferior da placa de oscilación é demasiado próxima; (2) Por debaixo
Baixa velocidade do vento de succión; (3) A cinta de malla usouse durante demasiado tempo e algunhas pezas están sucias; (4) Unha zona parcial do dispositivo de succión inferior está bloqueada.
Medidas preventivas: (1) Inspeccións regulares para garantir unha presión de estiramento estable; (2) Axustar a velocidade do aire de succión axeitada segundo as diferentes variedades de produto; (3) Antes de instalar a máquina de estiramento, débese realizar unha comprobación do fluxo. Se se detecta un fluxo excesivo, debe substituírse ou axustarse manualmente para reducir a presión de estiramento de maneira oportuna; (4) Antes de poñer en marcha, comprobar coidadosamente todos os ángulos de oscilación e a distancia desde a saída inferior do tubo de estiramento ata o oscilación para garantir unha separación normal dos fíos; (5) Limpar regularmente, substituír a correa de malla e limpar o dispositivo de succión.
Dando a volta á rede
As principais razóns para virar a rede son: (1) rotura grave do fío durante o fiado, o que provoca que o fío quede colgado na saída do tubo de estiramento; (2) o dispositivo de suspensión do arame ten un grave problema de colgamento do arame; (3) estiramento insuficiente da fibra en certas posicións da tea, o que provoca que a tea se voltee ao pasar polo rolo de preprensado; (4) a velocidade do vento local arredor da máquina de colocación da malla é demasiado alta; (5) a rugosidade superficial do rolo de precarga non cumpre os requisitos e hai rebabas nalgunhas zonas; (6) a temperatura do rolo de preprensado é demasiado baixa ou demasiado alta. Se a temperatura é demasiado baixa, a tea de fibra é facilmente inflada polo vento ou aspirada debido á electricidade estática durante o seu movemento. Se a temperatura é demasiado alta, a tea de fibra enrédase facilmente co rolo de preprensado, o que provoca que se voltee.
Medidas preventivas: (1) Reducir a presión de estiramento axeitadamente para garantir un xiro estable; (2) Para posicións propensas a fíos colgantes, usar papel de lixa de gran 400 para pulilos; (3) Asegurar unha presión de estiramento estable, substituír o dispositivo de estiramento con forza de estiramento insuficiente e asegurarse de que a presión de estiramento cumpra os requisitos de deseño antes de premer o rolo de pre-prensado ao arrincar; (4) Ao quentar o rolo de pre-prensado, prestar atención ao escape para garantir que a temperatura do sistema cumpra os requisitos. Ao mesmo tempo, axustar a temperatura configurada do rolo de pre-prensado de maneira oportuna segundo a situación específica da variedade de produto; (5) Comprobar regularmente a rugosidade da superficie do rolo de pre-prensado e, se hai algún problema, envialo inmediatamente para o procesamento da superficie. Antes de arrincar, comprobar a superficie do rolo e pulir as áreas con rebabas; (6) Durante o proceso de produción, é esencial manter o taller pechado para evitar perturbacións locais no fluxo de aire.
Raias horizontais pequenas continuas
As razóns para a xeración de pequenas raias horizontais continuas son: (1) espazo inadecuado entre os rolos de preprensado; (2) estiramento parcial da fibra insuficiente, o que resulta nunha contracción desigual ao pasar polo rolo de preprensado. Hai dúas situacións: unha é o rango de ancho completo, onde a presión de estiramento de toda a fila de fibras é baixa, e a outra é a posición de ancho fixo, onde a forza de estiramento do dispositivo de estiramento é insuficiente; (3) A velocidade do laminador en quente non coincide coa velocidade do rolo de preprensado. Se a velocidade do laminador en quente é demasiado rápida, provocará roturas, mentres que se a velocidade é demasiado lenta, provocará unha delaminación grave da malla de fibra debido á gravidade cando abandone a cinta de malla, o que resultará en finas raias horizontais despois do laminado en quente.
Medidas preventivas: (1) Axustar a separación axeitada do rolo de preprensado segundo as diferentes variedades de produción; (2) Inspeccionar e axustar regularmente para garantir unha presión de estiramento estable e substituír os dispositivos de estiramento defectuosos de maneira oportuna: (3) Axustar a velocidade axeitada do rolo de preprensado en función do estado da rede de fibra despois de deixar o rolo de preprensado na cinta de malla durante a produción de diferentes variedades e axustar a velocidade de correspondencia da máquina de laminación en quente segundo o estado da rede de fibra que sae da cinta de malla.
Liñas verticais e diagonais
As principais razóns para as liñas verticais e diagonais son: (1) alta temperatura do rolo de preprensa; (2) A velocidade do laminador en quente non coincide coa velocidade do rolo de preprensa, o que leva a unha tensión excesiva na rede de fibra; (3) O espazo entre os dous extremos do rolo de preprensa é inconsistente e, se o espazo é demasiado pequeno, poden aparecer liñas diagonais ou verticais nun lado.
Medidas preventivas: (1) Axustar a temperatura axeitada do rolo de preprensado segundo as diferentes variedades de produción; (2) Axustar a velocidade do laminador en quente e do rolo de preprensado segundo o estado de colocación da malla: (3) Corrixir a separación entre o rolo de preprensado e a cinta de malla ao parar e usar ferramentas especiais para garantir que a separación entre os dous extremos sexa consistente ao axustar a separación entre o rolo de preprensado.
Fío negro
As razóns para a produción de seda negra son: (1) mala hixiene arredor do dispositivo de estiramento e do dispositivo de balanceo; (2) o interior do tubo de estiramento está sucio e as fibras rotas están preto da parede do tubo; (3) malla de arame para colgar o cinto.
Medidas preventivas: (1) Limpar regularmente o perímetro do dispositivo de estiramento e do dispositivo de arame oscilante para manter a limpeza; (2) Limpar regularmente o dispositivo de estiramento e o tubo de estiramento; (3) Limpar oportunamente o arame colgante da cinta de malla e pulir as posicións frecuentes do arame colgante.
Problemas de calidade da aparencia e as súas causas causadas por factores ambientais
Punto negro
As razóns das manchas negras son: (1) mala hixiene arredor do equipo de fiado e de fiado; (2) A película non se limpou durante moito tempo;
(3) A carretilla elevadora diésel entra no taller
Medidas preventivas:
(1) Limpar e manter limpo o taller regularmente; (2) Limpar a disposición regularmente; (3) Prohíbese a entrada de carretillas elevadoras diésel no taller durante a produción normal.
Mosquitos e mosquitos
As razóns da produción de mosquitos: (1) As avelaíñas, os mosquitos, as térmites, etc., débense principalmente ao peche incompleto do taller ou á falta de entrada e saída do taller segundo a normativa; (2) Os pequenos vermes negros reprodúcense principalmente en puntos cegos de hixiene ou en zonas locais de acumulación de auga dentro do taller.
Medidas de prevención e control: (1) Revisar o taller e pechalo.
Raias horizontais
As raias horizontais refírense a grandes raias intermitentes que aparecen regularmente, normalmente unha vez cando xira o rolo inferior dun laminador en quente. As causas deste problema son: (1) baixa humidade ambiental e alta electricidade estática na lámina de fibra. Ao entrar no laminador en quente, a estrutura da lámina de fibra danase debido á electricidade estática, o que resulta nun desalineamento da lámina de fibra; (2) o desaxuste entre a velocidade do laminador en quente e a velocidade do rolo de preprensa provoca a separación e o desalineamento da lámina de fibra cando entra no laminador en quente debido á electricidade estática inducida pola gravidade.
Medidas preventivas:
(1) Instalar os dispositivos de humidificación necesarios no taller para humidificar cando a humidade ambiente sexa inferior ao 60 %, garantindo que a humidade no taller non sexa inferior ao 55 %; (2) Axustar a velocidade axeitada do laminador en quente segundo o estado da lámina de fibra para garantir un estado estable cando esta entre no laminador en quente.
Conclusión
Existen moitas razóns teóricas para os problemas de calidade da aparencia que se producen no proceso de produción de tecidos non tecidos laminados en quente de poliéster fiado, e algunhas razóns non se poden analizar cuantitativamente. Non obstante, as causas dos problemas de calidade da aparencia do produto no proceso de produción real non son complexas e a dificultade para resolvelas non é alta. Polo tanto, para reducir ou incluso eliminar os problemas de calidade da aparencia na produción de tecidos non tecidos laminados en quente de poliéster fiado, é necesario fortalecer a xestión e proporcionar a formación necesaria para satisfacer mellor os requisitos dos clientes e mellorar a eficiencia da empresa.
Palabras clave:tecido de poliéster fiado, calidade de aparencia, tecido de fiado, malla de colocación, tecido non tecido
Data de publicación: 15 de agosto de 2024