Tipos de fibras anormais no algodón de poliéster
Durante a produción de algodón de poliéster, poden producirse algunhas fibras anormais debido á condición do fiado dianteiro ou traseiro, especialmente cando se usan rebandas de algodón reciclado para a produción, que é máis propensa a producir fibras anormais; A sola exterior de fibra anormal pódese dividir nos seguintes tipos:
(1) Fibra grosa simple: unha fibra con extensión incompleta, propensa a anomalías de tinguidura e con menos impacto nos tecidos non tecidos que non requiren tinguidura. Non obstante, ten un impacto grave nos tecidos perforados con agulla de auga ou nos tecidos de base de coiro artificial.
(2) Filamento: Dúas ou máis fibras únense despois da extensión, o que pode causar facilmente unha tinguidura anormal e ten menos impacto nos tecidos non tecidos que non requiren tinguidura. Non obstante, ten un impacto grave nos tecidos perforados con agulla de auga ou nos tecidos de base de coiro artificial.
(3) Tipo xel: Durante o período de extensión, prodúcense fibras rotas ou enredadas, o que fai que as fibras non se estendan e formen algodón duro. Este produto pódese dividir en tipo xel primario, tipo xel secundario, tipo xel terciario, etc. Despois do proceso de cardado, este tipo de fibra anormal adoita depositarse no tecido da agulla, o que provoca unha mala formación ou rotura da rede de algodón. Esta materia prima pode causar graves defectos de calidade na maioría dos produtos de tecido non tecido.
(4) Algodón sen aceite: Durante o período de extensión, debido ás malas condicións de condución, non hai aceite nas fibras. Este tipo de fibra adoita ter un tacto seco, o que non só provoca electricidade estática no proceso de produción de tecidos non tecidos, senón que tamén leva a problemas no posprocesamento de produtos semiacabados.
(5) Os catro tipos de fibras anormais mencionados anteriormente son difíciles de eliminar durante a produción de tecidos non tecidos, incluíndo fibras grosas simples e fibras enredadas. Non obstante, o algodón adhesivo e sen aceite pódese eliminar cun pouco de atención por parte do persoal de produción para reducir os defectos de calidade do produto.
Razóns que afectan á ignifugación dos tecidos non tecidos
As razóns polas que o algodón de poliéster ten un efecto ignífugo son as seguintes:
(1) O índice limitante de osíxeno do algodón de poliéster convencional é de 20-22 (cunha concentración de osíxeno do 21 % no aire), que é un tipo de fibra combustible que é fácil de inflamar pero ten unha velocidade de combustión máis lenta.
(2) Se as láminas de poliéster se modifican e desnaturalizan para ter un efecto ignífugo. A maioría das fibras ignífugas de longa duración prodúcense utilizando lascas de poliéster modificadas para producir algodón de poliéster ignífugo. O principal modificador é un composto da serie do fósforo, que se combina co osíxeno do aire a altas temperaturas para reducir o contido de osíxeno e conseguir bos efectos ignífugos.
(3) Outro método para fabricar ignífugo de poliéster e algodón é o tratamento superficial, que se cre que reduce o efecto ignífugo do axente de tratamento despois de múltiples procesamentos.
(4) O algodón de poliéster ten a característica de encollerse cando se expón a unha calor intensa. Cando a fibra entra en contacto cunha chama, encollerase e se desprenderá dela, o que dificulta o seu acendido e produce un efecto ignífugo axeitado.
(5) O algodón de poliéster pode derreterse e gotear cando se expón a unha calor intensa, e o fenómeno de fusión e goteo producido ao acender o algodón de poliéster tamén pode eliminar parte da calor e das chamas, producindo un efecto ignífugo axeitado.
(6) Pero se as fibras están recubertas con aceites facilmente combustibles ou aceite de silicona que poden dar forma ao algodón de poliéster, o efecto ignífugo do algodón de poliéster reducirase. Especialmente cando o algodón de poliéster que contén un axente oleoso de SILICONA entra en contacto coas lapas, as fibras non poden contraerse nin queimar.
(7) O método para aumentar a resistencia á chama do algodón de poliéster non só consiste en usar láminas de poliéster modificado con retardantes de chama para producir algodón de poliéster, senón tamén en usar axentes oleosos con alto contido de fosfato na superficie da fibra para o tratamento posterior para aumentar a resistencia á chama da fibra. Porque os fosfatos, cando se expoñen a unha calor elevada, liberan moléculas de fósforo que se combinan coas moléculas de osíxeno do aire, o que reduce o contido de osíxeno e aumenta a resistencia á chama.
Razóns polas que se xera electricidade estática duranteprodución de tecidos non tecidos
O problema da electricidade estática xerada durante a produción de tecidos non tecidos débese principalmente ao baixo contido de humidade do aire cando as fibras e o tecido da agulla entran en contacto. Pódese dividir nos seguintes puntos:
(1) O tempo é demasiado seco e a humidade non é suficiente.
(2) Cando non hai aceite na fibra, non hai axente antiestático na fibra. Debido a que a recuperación de humidade do algodón de poliéster é do 0,3 %, a falta de axentes antiestáticos provoca a xeración de electricidade estática durante a produción.
(3) Un baixo contido de fibra e aceite e un contido relativamente baixo de axente electrostático tamén poden xerar electricidade estática.
(4) Debido á estrutura molecular especial do axente oleoso, o algodón de poliéster de SILICONA case non contén humidade no axente oleoso, o que o fai relativamente máis susceptible á electricidade estática durante a produción. A suavidade do tacto adoita ser proporcional á electricidade estática, e canto máis suave sexa o algodón de SILICONA, maior será a electricidade estática.
(5) O método para previr a electricidade estática non só consiste en aumentar a humidade no taller de produción, senón tamén en eliminar eficazmente o algodón sen aceite durante a fase de alimentación.
Por que os tecidos non tecidos producidos nas mesmas condicións de procesamento teñen un grosor desigual
As razóns para o grosor desigual dos tecidos non tecidos nas mesmas condicións de procesamento poden incluír os seguintes puntos:
(1) Mestura desigual de fibras de baixo punto de fusión e fibras convencionais: as diferentes fibras teñen diferentes forzas de suxeición. En xeral, as fibras de baixo punto de fusión teñen maiores forzas de suxeición que as fibras convencionais e son menos propensas á dispersión. Por exemplo, a 4080 do Xapón, a 4080 de Corea do Sur, a 4080 do sur de Asia ou a 4080 do Extremo Oriente teñen diferentes forzas de suxeición. Se as fibras de baixo punto de fusión se dispersan de forma desigual, as partes con menos contido de fibra de baixo punto de fusión non poden formar unha estrutura de malla suficiente e os tecidos non tecidos son máis delgados, o que resulta en capas máis grosas nas zonas con máis contido de fibra de baixo punto de fusión.
(2) Fusión incompleta de fibras de baixo punto de fusión: A principal razón da fusión incompleta de fibras de baixo punto de fusión é a temperatura insuficiente. Para tecidos non tecidos con baixo gramaxe, non adoita ser doado ter unha temperatura insuficiente, pero para produtos con alto gramaxe e alto grosor, débese prestar especial atención a se é suficiente. O tecido non tecido situado no bordo adoita ser máis groso debido á calor suficiente, mentres que o tecido non tecido situado no medio é máis probable que forme un tecido non tecido máis fino debido á calor insuficiente.
(3) Alta taxa de contracción das fibras: Tanto se se trata de fibras convencionais como de fibras de baixo punto de fusión, se a taxa de contracción das fibras por aire quente é alta, tamén é doado que se produza un grosor desigual durante a produción de tecidos non tecidos debido a problemas de contracción.
Por que os tecidos non tecidos producidos nas mesmas condicións de procesamento teñen unha suavidade e dureza desiguais
As razóns para a suavidade e dureza desiguais dos tecidos non tecidos nas mesmas condicións de procesamento son xeralmente similares ás razóns para o grosor desigual. As principais razóns poden incluír os seguintes puntos:
(1) As fibras de baixo punto de fusión e as fibras convencionais mestúranse de xeito desigual, sendo as partes con maior contido de baixo punto de fusión máis duras e as partes con menor contido máis brandas.
(2) A fusión incompleta das fibras de baixo punto de fusión fai que os tecidos non tecidos sexan máis brandos.
(3) A alta taxa de contracción das fibras tamén pode provocar unha suavidade e dureza desiguais dos tecidos non tecidos.
Os tecidos non tecidos máis finos son máis propensos a tamaños curtos
Ao enrolar tecido non tecido, o produto acabado faise máis grande a medida que se enrola. Á mesma velocidade de enrolamento, a velocidade da liña aumentará. Os tecidos non tecidos máis finos son propensos a estirarse debido á menor tensión e poden producirse iardas curtas despois de enrolalos debido á liberación da tensión. En canto aos produtos máis grosos e de tamaño mediano, teñen unha maior resistencia á tracción durante a produción, o que resulta nun menor estiramento e menos probabilidades de causar problemas de código curto.
Razóns para a formación de algodón duro despois de envolver os oito rolos de traballo con algodón
Resposta: Durante a produción, a principal razón para o envoltorio de algodón no rolo de traballo débese ao baixo contido de aceite nas fibras, o que provoca un coeficiente de fricción anormal entre as fibras e o tecido da agulla. As fibras afúndense debaixo do tecido da agulla, o que resulta no envoltorio de algodón no rolo de traballo. As fibras envoltas no rolo de traballo non se poden mover e fúndense gradualmente en algodón duro debido á fricción e compresión continuas entre o tecido da agulla e o tecido da agulla. Para eliminar o algodón enredado, pódese usar o método de baixar o rolo de traballo para mover e eliminar o algodón enredado no rolo. Ademais, atoparse cunha longa suspensión tamén pode levar facilmente ao problema de rolos de traballo persistentes.
Dongguan Liansheng Nonwoven Fabric Co., Ltd., un fabricante de tecidos non tecidos e tecidos non tecidos, é digno da súa confianza!
Data de publicación: 14 de agosto de 2024