પોલિએસ્ટર સ્પનબોન્ડ હોટ-રોલ્ડ નોનવોવન ફેબ્રિકના દેખાવની ગુણવત્તા સમસ્યાઓનું વિશ્લેષણ અને સારવાર

ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાનપોલિએસ્ટર સ્પનબોન્ડ નોનવેવન ફેબ્રિક, દેખાવ ગુણવત્તા સમસ્યાઓ થવાની સંભાવના છે. પોલીપ્રોપીલિનની તુલનામાં, પોલિએસ્ટર ઉત્પાદનમાં ઉચ્ચ પ્રક્રિયા તાપમાન, કાચા માલ માટે ઉચ્ચ ભેજ સામગ્રી આવશ્યકતાઓ, ઉચ્ચ ચિત્રકામ ગતિ આવશ્યકતાઓ અને ઉચ્ચ સ્થિર વીજળીની લાક્ષણિકતાઓ છે. તેથી, ઉત્પાદન મુશ્કેલી પ્રમાણમાં ઊંચી છે, અને દેખાવ ગુણવત્તા સમસ્યાઓની સંભાવના ઊંચી છે. ગંભીર કિસ્સાઓમાં, તે ગ્રાહકના ઉપયોગને પણ અસર કરી શકે છે. તેથી, ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં અસ્તિત્વમાં રહેલી દેખાવ ગુણવત્તા સમસ્યાઓનું અસરકારક રીતે વર્ગીકરણ કરવું, વિવિધ સમસ્યાઓના મુખ્ય કારણોનું વિશ્લેષણ કરવું અને સામાન્ય દેખાવ ગુણવત્તા સમસ્યાઓને રોકવા અને ટાળવા માટે અસરકારક પગલાં લેવા એ પોલિએસ્ટર સ્પનબોન્ડ ઉત્પાદન પ્રક્રિયાના નિયંત્રણમાં મુખ્ય કાર્યો છે.

દેખાવ ગુણવત્તા મુદ્દાઓની ઝાંખીપોલિએસ્ટર સ્પનબોન્ડ હોટ રોલ્ડ નોન વુવન ફેબ્રિક

પોલિએસ્ટર સ્પનબોન્ડ હોટ-રોલ્ડ નોન-વોવન કાપડમાં દેખાવની ગુણવત્તાની વિવિધ સમસ્યાઓ છે. વર્ષોના અનુભવના આધારે, તેને મુખ્યત્વે ત્રણ શ્રેણીઓમાં વિભાજિત કરી શકાય છે, જેમ કે: પ્રથમ શ્રેણી સ્પિનિંગ પરિબળોને કારણે દેખાવની ગુણવત્તા સમસ્યાઓ છે, જેમ કે પલ્પ ગઠ્ઠો, સખત રેસા, સખત ગઠ્ઠો, અપૂરતી ખેંચાણ, અસ્પષ્ટ રોલિંગ પોઇન્ટ, વગેરે. બીજી શ્રેણી જાળી નાખવાના પરિબળોને કારણે દેખાવની ગુણવત્તા સમસ્યાઓ છે, જેમ કે ફ્લિપિંગ, પંચિંગ, સતત નાના આડા પટ્ટાઓ, ઊભી પટ્ટાઓ, ત્રાંસા પટ્ટાઓ, કાળા દોરા, વગેરે; ત્રીજો પ્રકાર પર્યાવરણીય પરિબળોને કારણે દેખાવની ગુણવત્તા સમસ્યાઓ છે, જેમ કે કાળા ફોલ્લીઓ, મચ્છર, તૂટક તૂટક મોટા આડા પટ્ટાઓ, વગેરે. લેખ મુખ્યત્વે આ ત્રણ પ્રકારની સમસ્યાઓના કારણોનું વિશ્લેષણ કરે છે અને અનુરૂપ નિવારક પગલાં અને ઉકેલો પ્રસ્તાવિત કરે છે.

દેખાવની ગુણવત્તા સમસ્યાઓ અને સ્પિનિંગ પરિબળોને કારણે થતા કારણો

સ્લરી બ્લોક્સ અને સખત રેસા

ગઠ્ઠો અને સખત તંતુઓ બનવાના ઘણા કારણો છે, જે ઘણી સાહિત્ય સામગ્રીમાં રજૂ કરવામાં આવ્યા છે. આ લેખ ફક્ત સામાન્ય ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ દરમિયાન ગઠ્ઠો અને સખત તંતુઓ બનવાના મુખ્ય કારણોનું વિશ્લેષણ કરે છે: (1) ઘટક લિકેજ; (2) સ્પિનરેટનો વધુ પડતો ઉપયોગ અથવા અયોગ્ય કામગીરી માઇક્રોપોર્સ અથવા વિદેશી વસ્તુઓને નુકસાન પહોંચાડી શકે છે, જેના પરિણામે વાયરનું ઉત્પાદન નબળું પડે છે; (3) સૂકા કાપવા અથવા અતિશય ઉચ્ચ પાણીનું પ્રમાણ ધરાવતો માસ્ટરબેચ ઉમેરવાથી; (4) ઉમેરવામાં આવેલા કાર્યાત્મક માસ્ટરબેચનું પ્રમાણ ખૂબ ઊંચું છે: (5) સ્ક્રુ એક્સ્ટ્રુડરના સ્થાનિક વિસ્તારમાં ગરમીનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું છે; (6) સ્ટાર્ટ-અપ અને શટડાઉન દરમિયાન અપૂરતો પ્રકાશન સમય, જેના પરિણામે અવશેષ ડિગ્રેડેડ અંદર ઓગળે છે; (7) બાજુ ફૂંકાતા પવનની ગતિ ખૂબ ઓછી છે, જેના કારણે બાહ્ય હવાના પ્રવાહના દખલને કારણે તંતુઓ ખૂબ હચમચી જાય છે, અથવા બાજુ ફૂંકાતા પવનની ગતિ ખૂબ ઊંચી છે, જેના કારણે તંતુઓ ખૂબ હચમચી જાય છે.

નિવારક પગલાં: (1) ઉત્પાદન લાઇન શરૂ કરતી વખતે અને બંધ કરતી વખતે, પૂરતો પ્રકાશન સમય સુનિશ્ચિત કરવો, ઓગળેલા ભાગને સંપૂર્ણપણે ડિસ્ચાર્જ કરવાનો પ્રયાસ કરવો અને નિયમિતપણે ઓછા ઓગળેલા ભાગવાળા પોલીપ્રોપીલીન હોટ વોશિંગ સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરવો જરૂરી છે; (2) મશીન પર ઘટકોની અખંડિતતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે તેમની સફાઈ અને એસેમ્બલી પ્રક્રિયાઓ પર ધ્યાન આપો. ઘટકો ઇન્સ્ટોલ કરતા પહેલા, બોક્સ બોડીના ઓગળેલા ભાગને સાફ કરવાનું ભૂલશો નહીં. (3) સ્પ્રે નોઝલના ઉપયોગ, નિરીક્ષણ અને નિયમિત રિપ્લેસમેન્ટને પ્રમાણિત કરો; (4) કાર્યાત્મક માસ્ટરબેચના ઉમેરા ગુણોત્તરને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો, ઉમેરા ઉપકરણને નિયમિતપણે માપાંકિત કરો, અને ઉમેરાની માત્રામાં ફેરફાર અનુસાર સ્પિનિંગ તાપમાનમાં 3-5 ℃ યોગ્ય રીતે ઘટાડો; (5) મુખ્ય સ્લાઇસમાં ભેજનું પ્રમાણ ≤ 0.004% છે અને સ્પિનિંગ લાક્ષણિક સ્નિગ્ધતા ઘટાડો ≤ 0.04 છે તેની ખાતરી કરવા માટે સૂકા સ્નિગ્ધતામાં ઘટાડો નિયમિતપણે તપાસો; (6) બદલાયેલા ખામીયુક્ત ઘટકો તપાસો અને અવલોકન કરો કે શું ઓગળેલા ભાગ દેખીતી રીતે પીળા રંગના છે. જો એમ હોય, તો સ્થાનિક ઉચ્ચ તાપમાન માટે હીટિંગ સિસ્ટમનું કાળજીપૂર્વક નિરીક્ષણ કરો; (૭) ખાતરી કરો કે બાજુથી ફૂંકાતા પવનની ગતિ ૦.૪~૦.૮ મીટર/સેકન્ડની વચ્ચે હોય અને યોગ્ય ગોઠવણો કરો.

અપૂરતું ખેંચાણ અને સખત ગઠ્ઠો

અપૂરતી સ્ટ્રેચિંગ અને સખત ગઠ્ઠાઓ મુખ્યત્વે સ્ટ્રેચિંગ ડિવાઇસ અને સ્ટ્રેચિંગ ટ્યુબની સમસ્યાઓને કારણે થાય છે. અપૂરતી સ્ટ્રેચિંગના મુખ્ય કારણો નીચે મુજબ છે: (1) એકંદર સ્ટ્રેચિંગ પ્રેશરમાં વધઘટ થાય છે; (2) સ્ટ્રેચિંગ ડિવાઇસના વ્યક્તિગત આંતરિક ઘસારાને કારણે અપૂરતી સ્ટ્રેચિંગ ફોર્સ થાય છે; (3) અપૂરતી સ્ટ્રેચિંગ સ્ટ્રેચિંગ ડિવાઇસની અંદર વિદેશી વસ્તુઓ અથવા ગંદકીને કારણે થાય છે. સખત બ્લોક્સ બનવાના મુખ્ય કારણો છે: (1) સ્ટ્રેચિંગ ડિવાઇસ અને સ્ટ્રેચિંગ ટ્યુબમાં વિદેશી વસ્તુઓ અથવા ગંદકી વાયર લટકાવવાનું કારણ બને છે; (2) વાયર અલગ કરતી પ્લેટની સપાટી ગંદી છે અને વાયર અલગ કરવાની અસર સારી નથી.

નિવારક પગલાં: (૧) બંધ થયા પછી સ્ટ્રેચિંગ ડિવાઇસ અને સ્ટ્રેચિંગ ટ્યુબ સાફ કરો; (૨) સ્ટ્રેચિંગ મશીન કાર્યરત થાય તે પહેલાં ફ્લો ઇન્સ્પેક્શન કરવું આવશ્યક છે; (૩) સ્ટ્રેચિંગ ડિવાઇસને સાફ કરવા માટે નિયમિતપણે વિશિષ્ટ સાધનોનો ઉપયોગ કરો (૪). સ્થિર સ્ટ્રેચિંગ પ્રેશર સુનિશ્ચિત કરવા માટે કોમ્પ્રેસ્ડ એર મુખ્ય પાઈપોની દરેક હરોળ પર ઇલેક્ટ્રિક પ્રેશર રેગ્યુલેટિંગ વાલ્વ ઇન્સ્ટોલ કરો; (૫) મશીન બંધ કર્યા પછી, બધા શિમ્સનું કાળજીપૂર્વક નિરીક્ષણ કરો અને તેમને સારી રીતે સાફ કરો.

અસ્પષ્ટ રોલિંગ પોઈન્ટ્સ

કાચા માલની પસંદગી, પ્રક્રિયા ગોઠવણો, સાધનોની પસંદગી, સાધનોની નિષ્ફળતા, વગેરે બધા અસ્પષ્ટ રોલિંગ પોઇન્ટ તરફ દોરી શકે છે. વાસ્તવિક ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં, આ સમસ્યા મુખ્યત્વે સ્પિનિંગ ભાગમાં ઉમેરવામાં આવેલા રિઇન્ફોર્સિંગ માસ્ટરબેચના પ્રમાણમાં વધઘટ અને રોલિંગ મિલ પ્રક્રિયામાં વધઘટને કારણે થાય છે: (1) રિઇન્ફોર્સિંગ માસ્ટરબેચ ઉમેરવાના ઉપકરણમાં ખામી, જેના પરિણામે ઉમેરણ ગુણોત્તરમાં ફેરફાર થાય છે; (2) રોલિંગ મિલના તાપમાનમાં વધઘટ અથવા હીટિંગ સિસ્ટમની ખામી સેટ તાપમાન સુધી પહોંચી શકતી નથી; (3) રોલિંગ મિલનું દબાણ સેટ આંતરિક દબાણ સુધી વધઘટ થાય છે અથવા પહોંચી શકતું નથી.

નિવારક પગલાં: (૧) સપ્લાયર્સ તરફથી સ્થિર ઉત્પાદન બેચ નંબરો સુનિશ્ચિત કરવા માટે, સાધનોના સામાન્ય સંચાલનને સુનિશ્ચિત કરવા માટે, રિઇન્ફોર્સમેન્ટ માસ્ટરબેચ એડિશન ડિવાઇસનું નિયમિતપણે જાળવણી અને નિરીક્ષણ કરો; (૨) સાધનોના સામાન્ય સંચાલનને સુનિશ્ચિત કરવા માટે રોલિંગ મિલનું નિયમિત જાળવણી કરો; (૩) રોલિંગ મિલની હીટિંગ સિસ્ટમને સમયસર અને અસરકારક રીતે એક્ઝોસ્ટ કરો, ખાસ કરીને સાધનોની જાળવણી અથવા સિસ્ટમ ઓઇલ રિપ્લેશમેન્ટ પછી.

દેખાવની ગુણવત્તા સમસ્યાઓ અને મેશ નાખવાના પરિબળોને કારણે થતા કારણો

નેટવર્ક ફ્લશિંગ

નેટને પંચ કરવાના મુખ્ય કારણો છે: (1) અતિશય ખેંચાણ દબાણ, પ્રક્રિયા સેટ મૂલ્ય 10% થી વધુ; (2) ઉપલા સ્વિંગ પ્લેટનો ઝોક કોણ ખૂબ મોટો છે અથવા પડવાના બિંદુ અને સ્વિંગ પ્લેટની નીચેની ધાર વચ્ચેનું અંતર ખૂબ નજીક છે; (2) નીચે
ઓછી સક્શન પવન ગતિ; (3) મેશ બેલ્ટનો ઉપયોગ ઘણા લાંબા સમયથી કરવામાં આવી રહ્યો છે અને કેટલાક ભાગો ગંદા છે; (4) નીચલા સક્શન ઉપકરણનો આંશિક વિસ્તાર અવરોધિત છે.

નિવારક પગલાં: (૧) સ્થિર સ્ટ્રેચિંગ પ્રેશર સુનિશ્ચિત કરવા માટે નિયમિત નિરીક્ષણ; (૨) વિવિધ ઉત્પાદન જાતો અનુસાર યોગ્ય સક્શન એર સ્પીડ સેટ કરો; (૩) સ્ટ્રેચિંગ મશીન ઇન્સ્ટોલ કરતા પહેલા, ફ્લો ચેક કરવું આવશ્યક છે. જો વધુ પડતો ફ્લો જોવા મળે, તો તેને સમયસર સ્ટ્રેચિંગ પ્રેશર ઘટાડવા માટે બદલવું જોઈએ અથવા મેન્યુઅલી એડજસ્ટ કરવું જોઈએ; (૪) શરૂ કરતા પહેલા, બધા સ્વિંગ એંગલ અને સ્ટ્રેચિંગ ટ્યુબના નીચેના આઉટલેટથી સ્વિંગ સુધીનું અંતર કાળજીપૂર્વક તપાસો જેથી સામાન્ય થ્રેડ અલગ થાય; (૫) નિયમિતપણે સાફ કરો, મેશ બેલ્ટ બદલો અને સક્શન ડિવાઇસ સાફ કરો.

નેટ ફ્લિપિંગ

નેટ ફ્લિપ કરવાના મુખ્ય કારણો છે: (1) સ્પિનિંગ દરમિયાન યાર્નનું ગંભીર તૂટવું, જેના પરિણામે સ્ટ્રેચિંગ ટ્યુબના આઉટલેટ પર યાર્ન ગંભીર રીતે લટકવા લાગે છે; (2) વાયર હેંગિંગ ડિવાઇસમાં ગંભીર વાયર હેંગિંગ હોય છે; (3) વેબ પર ચોક્કસ સ્થાનો પર અપૂરતી ફાઇબર સ્ટ્રેચિંગ, જેના કારણે પ્રી પ્રેસિંગ રોલરમાંથી પસાર થતી વખતે વેબ ઉલટી થાય છે; (4) મેશ લેઇંગ મશીનની આસપાસ સ્થાનિક પવનની ગતિ ખૂબ ઊંચી હોય છે; (5) પ્રી લોડિંગ રોલરની સપાટીની ખરબચડી જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરતી નથી, અને કેટલાક વિસ્તારોમાં બરર્સ હોય છે; (6) પ્રી પ્રેસ રોલરનું તાપમાન ખૂબ ઓછું અથવા ખૂબ વધારે હોય છે. જો તાપમાન ખૂબ ઓછું હોય, તો ફાઇબર વેબ પવન દ્વારા સરળતાથી ઉડી જાય છે અથવા તેની હિલચાલ દરમિયાન સ્થિર વીજળીને કારણે ચૂસી જાય છે. જો તાપમાન ખૂબ વધારે હોય, તો ફાઇબર વેબ પ્રી પ્રેસ રોલર સાથે સરળતાથી ફસાઈ જાય છે, જેના કારણે તે ઉલટી થાય છે.

નિવારક પગલાં: (૧) સ્થિર સ્પિનિંગ સુનિશ્ચિત કરવા માટે સ્ટ્રેચિંગ પ્રેશરને યોગ્ય રીતે ઘટાડો; (૨) જે પોઝિશનમાં થ્રેડો લટકાવવાની સંભાવના હોય, તેમને પોલિશ કરવા માટે ૪૦૦ ગ્રિટ સેન્ડપેપરનો ઉપયોગ કરો; (૩) સ્થિર સ્ટ્રેચિંગ પ્રેશર સુનિશ્ચિત કરો, સ્ટ્રેચિંગ ડિવાઇસને અપૂરતા સ્ટ્રેચિંગ ફોર્સથી બદલો, અને પ્રી-પ્રેસિંગ રોલરને શરૂ કરતી વખતે દબાવતા પહેલા સ્ટ્રેચિંગ પ્રેશર ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે તેની ખાતરી કરો; (૪) પ્રી-પ્રેસ રોલરને ગરમ કરતી વખતે, સિસ્ટમ તાપમાન જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે એક્ઝોસ્ટ પર ધ્યાન આપો. તે જ સમયે, ઉત્પાદનની વિવિધતાની ચોક્કસ પરિસ્થિતિ અનુસાર સમયસર પ્રી-પ્રેસ રોલરના સેટ તાપમાનને સમાયોજિત કરો; (૫) પ્રી-પ્રેસ રોલરની સપાટીની ખરબચડીતા નિયમિતપણે તપાસો, અને જો કોઈ સમસ્યા હોય તો તેને સપાટીની પ્રક્રિયા માટે તાત્કાલિક મોકલો. શરૂ કરતા પહેલા, રોલરની સપાટી તપાસો અને વિસ્તારોને બરર્સથી પોલિશ કરો; (૬) ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન, સ્થાનિક હવા પ્રવાહના વિક્ષેપને રોકવા માટે વર્કશોપ બંધ રાખવું જરૂરી છે.

સતત નાના આડા પટ્ટાઓ

સતત નાના આડા પટ્ટાઓ ઉત્પન્ન થવાના કારણો છે: (1) પ્રી-પ્રેસિંગ રોલર્સ વચ્ચે અયોગ્ય અંતર; (2) આંશિક ફાઇબર સ્ટ્રેચિંગ અપૂરતું છે, જેના પરિણામે પ્રી-પ્રેસ રોલરમાંથી પસાર થતી વખતે અસમાન સંકોચન થાય છે. બે પરિસ્થિતિઓ છે: એક સંપૂર્ણ પહોળાઈ શ્રેણી છે, જ્યાં તંતુઓની સમગ્ર હરોળનું સ્ટ્રેચિંગ પ્રેશર ઓછું છે, અને બીજી નિશ્ચિત પહોળાઈ સ્થિતિ છે, જ્યાં સ્ટ્રેચિંગ ડિવાઇસનું સ્ટ્રેચિંગ ફોર્સ અપૂરતું છે; (3) હોટ રોલિંગ મિલની ગતિ પ્રી-પ્રેસ રોલરની ગતિ સાથે મેળ ખાતી નથી. જો હોટ રોલિંગ મિલની ગતિ ખૂબ ઝડપી હોય, તો તે ફાટી જશે, જ્યારે ગતિ ખૂબ ધીમી હોય, તો તે મેશ બેલ્ટમાંથી બહાર નીકળતી વખતે ગુરુત્વાકર્ષણને કારણે ફાઇબર વેબનું ગંભીર ડિલેમિનેશન કરશે, જેના પરિણામે હોટ રોલિંગ પછી બારીક આડી પટ્ટાઓ બનશે.

નિવારક પગલાં: (૧) વિવિધ ઉત્પાદન જાતો અનુસાર યોગ્ય પ્રી-પ્રેસિંગ રોલર ગેપને સમાયોજિત કરો; (૨) સ્થિર સ્ટ્રેચિંગ પ્રેશર સુનિશ્ચિત કરવા માટે નિયમિતપણે નિરીક્ષણ કરો અને ગોઠવો, અને ખામીયુક્ત સ્ટ્રેચિંગ ઉપકરણોને સમયસર બદલો: (૩) વિવિધ જાતોના ઉત્પાદન દરમિયાન મેશ બેલ્ટ પર પ્રી-પ્રેસિંગ રોલર છોડ્યા પછી ફાઇબર વેબની સ્થિતિના આધારે યોગ્ય પ્રી-પ્રેસિંગ રોલર ગતિને સમાયોજિત કરો, અને મેશ બેલ્ટ છોડતા ફાઇબર વેબની સ્થિતિ અનુસાર હોટ રોલિંગ મશીનની મેચિંગ ગતિને સમાયોજિત કરો.

ઊભી અને ત્રાંસી રેખાઓ

ઊભી અને ત્રાંસી રેખાઓ માટે મુખ્ય કારણો છે: (1) પ્રી પ્રેસ રોલરનું ઊંચું તાપમાન; (2) હોટ રોલિંગ મિલની ગતિ પ્રી પ્રેસિંગ રોલરની ગતિ સાથે મેળ ખાતી નથી, જેના કારણે ફાઇબર વેબમાં વધુ પડતું તણાવ થાય છે; (3) પ્રી પ્રેસ રોલરના બે છેડા વચ્ચેનું અંતર અસંગત છે, અને જો અંતર ખૂબ નાનું હોય, તો એક બાજુ ત્રાંસી અથવા ઊભી રેખાઓ દેખાઈ શકે છે.

નિવારક પગલાં: (1) વિવિધ ઉત્પાદન જાતો અનુસાર યોગ્ય પ્રી-પ્રેસિંગ રોલર તાપમાન સેટ કરો; (2) હોટ રોલિંગ મિલ અને પ્રી-પ્રેસ રોલરની ગતિને મેશ નાખવાની સ્થિતિ અનુસાર સમાયોજિત કરો: (3) રોકતી વખતે પ્રી-પ્રેસ રોલર અને મેશ બેલ્ટ વચ્ચેનું અંતર સુધારો, અને પ્રી-પ્રેસ રોલર વચ્ચેના અંતરને સમાયોજિત કરતી વખતે બંને છેડા વચ્ચેનું અંતર સુસંગત રહે તેની ખાતરી કરવા માટે ખાસ સાધનોનો ઉપયોગ કરો.

કાળો દોરો

કાળા રેશમના ઉત્પાદનના કારણો છે: (1) સ્ટ્રેચિંગ ડિવાઇસ અને સ્વિંગિંગ ડિવાઇસની આસપાસ નબળી સ્વચ્છતા; (2) સ્ટ્રેચિંગ ટ્યુબની અંદરનો ભાગ ગંદા છે અને તૂટેલા રેસા ટ્યુબની દિવાલની નજીક છે; (3) મેશ બેલ્ટ લટકાવતો વાયર.

નિવારક પગલાં: (૧) સ્વચ્છતા જાળવવા માટે સ્ટ્રેચિંગ ડિવાઇસ અને સ્વિંગિંગ વાયર ડિવાઇસની પરિમિતિ નિયમિતપણે સાફ કરો; (૨) સ્ટ્રેચિંગ ડિવાઇસ અને સ્ટ્રેચિંગ ટ્યુબને નિયમિતપણે સાફ કરો; (૩) મેશ બેલ્ટ લટકાવેલા વાયરને સમયસર સાફ કરો અને વારંવાર બનતા લટકાવેલા વાયર પોઝિશનને પોલિશ કરો.

પર્યાવરણીય પરિબળોને કારણે દેખાવની ગુણવત્તાની સમસ્યાઓ અને તેના કારણો

કાળો ડાઘ

કાળા ડાઘના કારણો છે: (1) કાંતણ અને કાંતણના સાધનોની આસપાસ નબળી સ્વચ્છતા; (2) ફિલ્મ લાંબા સમયથી સાફ કરવામાં આવી નથી;

(3) ડીઝલ ફોર્કલિફ્ટ વર્કશોપમાં પ્રવેશે છે

નિવારક પગલાં:

(૧) નિયમિતપણે સાફ કરો અને વર્કશોપને સ્વચ્છ રાખો; (૨) લેઆઉટ નિયમિતપણે સાફ કરો; (૩) સામાન્ય ઉત્પાદન દરમિયાન ડીઝલ ફોર્કલિફ્ટને વર્કશોપમાં પ્રવેશવાની મનાઈ છે.

મચ્છર અને મચ્છર

મચ્છર ઉત્પન્ન થવાના કારણો: (૧) ફૂદાં, મચ્છર, ઉધઈ વગેરે મુખ્યત્વે વર્કશોપના અપૂર્ણ બંધ થવાથી અથવા નિયમો અનુસાર વર્કશોપમાં પ્રવેશ અને બહાર નીકળવામાં નિષ્ફળતાને કારણે થાય છે; (૨) નાના કાળા કીડા મુખ્યત્વે વર્કશોપની અંદર સ્વચ્છતા બ્લાઇન્ડ સ્પોટ અથવા સ્થાનિક પાણી સંચય વિસ્તારોમાં પ્રજનન કરે છે.

નિવારણ અને નિયંત્રણના પગલાં: (૧) વર્કશોપ તપાસો અને તેને બંધ કરો.

આડી પટ્ટાઓ

આડી પટ્ટાઓ એ મોટા તૂટક તૂટક પટ્ટાઓનો ઉલ્લેખ કરે છે જે નિયમિતપણે દેખાય છે, સામાન્ય રીતે એકવાર જ્યારે હોટ રોલિંગ મિલનો નીચેનો રોલ ફરે છે. આ સમસ્યાના કારણો છે: (1) ઓછી પર્યાવરણીય ભેજ અને ફાઇબર વેબ પર ઉચ્ચ સ્થિર વીજળી. હોટ રોલિંગ મિલમાં પ્રવેશ કરતી વખતે, સ્થિર વીજળીને કારણે ફાઇબર વેબ માળખું નુકસાન પામે છે, જેના પરિણામે ફાઇબર વેબ ખોટી રીતે ગોઠવાય છે; (2) હોટ રોલિંગ મિલની ગતિ અને પ્રી-પ્રેસ રોલની ગતિ વચ્ચેનો મેળ ખાતો ન હોવાથી ગુરુત્વાકર્ષણ પ્રેરિત સ્થિર વીજળીને કારણે જ્યારે ફાઇબર વેબ ગરમ રોલિંગ મિલમાં પ્રવેશ કરે છે ત્યારે તેને અલગ અને ખોટી રીતે ગોઠવવામાં આવે છે.

નિવારક પગલાં:

(૧) જ્યારે આસપાસની ભેજ ૬૦% થી ઓછી હોય ત્યારે ભેજયુક્ત કરવા માટે વર્કશોપમાં જરૂરી ભેજયુક્ત ઉપકરણો સ્થાપિત કરો, ખાતરી કરો કે વર્કશોપમાં ભેજ ૫૫% થી ઓછો ન હોય; (૨) જ્યારે ફાઇબર વેબ હોટ રોલિંગ મિલમાં પ્રવેશે ત્યારે સ્થિર સ્થિતિ સુનિશ્ચિત કરવા માટે ફાઇબર વેબની સ્થિતિ અનુસાર હોટ રોલિંગ મિલની યોગ્ય ગતિને સમાયોજિત કરો.

નિષ્કર્ષ
પોલિએસ્ટર સ્પનબોન્ડ હોટ-રોલ્ડ નોન-વોવન ફેબ્રિકના ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં દેખાવની ગુણવત્તા સમસ્યાઓના ઘણા સૈદ્ધાંતિક કારણો છે, અને કેટલાક કારણોનું માત્રાત્મક વિશ્લેષણ કરી શકાતું નથી. જો કે, વાસ્તવિક ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં ઉત્પાદનના દેખાવની ગુણવત્તા સમસ્યાઓના કારણો જટિલ નથી, અને તેમને ઉકેલવાની મુશ્કેલી વધારે નથી. તેથી, પોલિએસ્ટર સ્પનબોન્ડ હોટ-રોલ્ડ નોન-વોવન ફેબ્રિક્સના ઉત્પાદનમાં દેખાવની ગુણવત્તા સમસ્યાઓ ઘટાડવા અથવા દૂર કરવા માટે, ગ્રાહકોની જરૂરિયાતોને વધુ સારી રીતે પૂર્ણ કરવા અને એન્ટરપ્રાઇઝ કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવા માટે મેનેજમેન્ટને મજબૂત બનાવવું અને જરૂરી તાલીમ આપવી જરૂરી છે.

કીવર્ડ્સ:પોલિએસ્ટર સ્પનબોન્ડ ફેબ્રિક, દેખાવની ગુણવત્તા, સ્પિનિંગ ફેબ્રિક, લેઇંગ મેશ, બિન-વણાયેલા ફેબ્રિક