I tessuti non tessuti includono poliestere, polipropilene, nylon, spandex, acrilico, ecc. in base alla loro composizione; ingredienti diversi daranno vita a tessuti non tessuti di stili completamente diversi. Esistono molti processi di produzione per la produzione di tessuti non tessuti e il tessuto non tessuto melt blown è un processo di melt blown. È uno dei processi di produzione di tessuti non tessuti e anche uno dei metodi di formazione diretta di mesh polimeriche. È il processo di estrusione del polimero fuso da estrusori a vite tramite soffiaggio ad alta velocità e alta temperatura o altri mezzi per causare un allungamento estremo del flusso di fuso e formare fibre estremamente sottili, che poi si raccolgono sul tamburo di formazione della mesh o sulla cortina di mesh per formare una rete di fibre. Infine, il tessuto non tessuto in fibra melt blown viene rinforzato tramite autolegatura.
Il tessuto melt blown è costituito principalmente da polipropilene come materia prima principale e il diametro delle fibre può raggiungere 1-5 micron. Le fibre ultrafini con strutture capillari uniche, come vuoti multipli, struttura soffice e buona resistenza alle pieghe, aumentano il numero e la superficie delle fibre per unità di superficie, conferendo al tessuto melt blown buone proprietà di filtrazione, schermatura, isolamento e assorbimento degli oli. Può essere utilizzato in settori quali materiali di filtrazione di aria e liquidi, materiali isolanti, materiali assorbenti, materiali per maschere, materiali isolanti, materiali assorbenti per oli e panni per la pulizia.
Il diametro delle fibre dello strato meltblown è estremamente sottile, circa 2 micron (um), quindi è solo un decimo del diametro dello strato spunbond. Più fine è lo strato meltblown, maggiore è la sua capacità di bloccare l'ingresso di piccole particelle. Ad esempio, la mascherina KN95 si riferisce a una portata di 85 litri che può bloccare il 95% delle piccole particelle (0,3 um) in circostanze normali. Questo svolge un ruolo cruciale nel filtrare i batteri e prevenire l'infiltrazione di sangue, motivo per cui viene definita il cuore di una mascherina.
Flusso di processo tradizionale
Alimentazione del polimero → Estrusione di fusione → Formazione delle fibre → Raffreddamento delle fibre → Formazione della maglia → Incollaggio (maglia fissa) → Taglio e avvolgimento dei bordi → Finitura post-finitura o finitura speciale
Alimentazione dei polimeri: le materie prime polimeriche PP vengono generalmente trasformate in piccole fette sferiche o granulari, versate in secchi o tramogge e alimentate in estrusori a vite.
Estrusione a fusione – All'estremità di alimentazione dell'estrusore a vite, i granuli di polimero vengono miscelati con le materie prime necessarie come stabilizzanti, agenti sbiancanti e masterbatch coloranti. Dopo un'accurata agitazione e miscelazione, entrano nell'estrusore a vite e vengono riscaldati ad alta temperatura per formare una massa fusa. Infine, la massa fusa viene immessa nella filiera attraverso un filtro tramite una pompa dosatrice. Nei processi melt blown, gli estrusori generalmente riducono il peso molecolare dei polimeri attraverso i loro effetti di taglio e degradazione termica.
Formazione delle fibre – La massa fusa pulita e filtrata deve passare attraverso un sistema di distribuzione e poi essere immessa uniformemente in ciascun gruppo di filiere, in modo che la quantità di estrusione di ogni foro di filiera sia costante. La piastra di filiera per fibre melt blown si differenzia da altri metodi di filatura in quanto i fori di filiera devono essere disposti in linea retta, con fori di sfiato per il flusso d'aria ad alta velocità su entrambi i lati.
Raffreddamento delle fibre: una grande quantità di aria a temperatura ambiente viene aspirata simultaneamente su entrambi i lati della filiera, miscelata con il flusso di aria calda contenente fibre ultrafini per raffreddarle, e le fibre ultrafini fuse vengono raffreddate e solidificate.
Formazione del velo – Nella produzione di tessuti non tessuti in fibra melt blown, la filiera può essere posizionata orizzontalmente o verticalmente. Se posizionata orizzontalmente, le fibre ultrafini vengono spruzzate su un tamburo di raccolta circolare per formare una rete; se posizionata verticalmente, le fibre cadono su una cortina di maglie che si muove orizzontalmente e si condensano in una rete.
Adesivo (rete fissa) – Il rinforzo autoadesivo sopra menzionato è sufficiente per determinati scopi dei tessuti soffiati a fusione, ad esempio quando si richiede che la rete in fibra abbia una struttura soffice, una buona ritenzione dell'aria o porosità, ecc. Per molti altri scopi, il rinforzo autoadesivo da solo non è sufficiente e sono necessari anche la saldatura a caldo, la saldatura a ultrasuoni o altri metodi di rinforzo.
Data di pubblicazione: 15-12-2023