ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಸ್ಪನ್‌ಬಾಂಡ್ ಹಾಟ್-ರೋಲ್ಡ್ ನಾನ್‌ವೋವೆನ್ ಬಟ್ಟೆಯ ಗೋಚರತೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ ಮತ್ತು ಚಿಕಿತ್ಸೆ

ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಸ್ಪನ್‌ಬಾಂಡ್ ನಾನ್-ನೇಯ್ದ ಬಟ್ಟೆ, ಗೋಚರತೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಸಂಭವಿಸುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ. ಪಾಲಿಪ್ರೊಪಿಲೀನ್‌ಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ತಾಪಮಾನ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ತೇವಾಂಶದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ವೇಗದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ಥಿರ ವಿದ್ಯುತ್‌ನ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ಪಾದನಾ ತೊಂದರೆ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಗೋಚರತೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳ ಸಂಭವನೀಯತೆ ಹೆಚ್ಚು. ತೀವ್ರತರವಾದ ಸಂದರ್ಭಗಳಲ್ಲಿ, ಇದು ಗ್ರಾಹಕರ ಬಳಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಗೋಚರತೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ವರ್ಗೀಕರಿಸುವುದು, ವಿವಿಧ ಸಮಸ್ಯೆಗಳ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯ ಗೋಚರತೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಮತ್ತು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಸ್ಪನ್‌ಬಾಂಡ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯಂತ್ರಣದಲ್ಲಿ ಮುಖ್ಯ ಕಾರ್ಯಗಳಾಗಿವೆ.

ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳ ಅವಲೋಕನಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಸ್ಪನ್‌ಬಾಂಡ್ ಹಾಟ್ ರೋಲ್ಡ್ ನಾನ್ ನೇಯ್ದ ಬಟ್ಟೆ

ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಸ್ಪನ್‌ಬಾಂಡ್ ಹಾಟ್-ರೋಲ್ಡ್ ನಾನ್-ನೇಯ್ದ ಬಟ್ಟೆಗಳಲ್ಲಿ ವಿವಿಧ ನೋಟ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿವೆ. ವರ್ಷಗಳ ಅನುಭವದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಇದನ್ನು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಮೂರು ವರ್ಗಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು, ಅವುಗಳೆಂದರೆ: ಮೊದಲ ವರ್ಗವು ತಿರುಳಿನ ಉಂಡೆಗಳು, ಗಟ್ಟಿಯಾದ ನಾರುಗಳು, ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಉಂಡೆಗಳು, ಸಾಕಷ್ಟು ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆ, ಅಸ್ಪಷ್ಟ ರೋಲಿಂಗ್ ಪಾಯಿಂಟ್‌ಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ನೂಲುವ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ನೋಟ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು. ಎರಡನೆಯ ವರ್ಗವು ಜಾಲರಿ ಹಾಕುವ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ನೋಟ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಫ್ಲಿಪ್ಪಿಂಗ್, ಪಂಚಿಂಗ್, ನಿರಂತರ ಸಣ್ಣ ಅಡ್ಡ ಪಟ್ಟೆಗಳು, ಲಂಬ ಪಟ್ಟೆಗಳು, ಕರ್ಣೀಯ ಪಟ್ಟೆಗಳು, ಕಪ್ಪು ಎಳೆಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿ; ಮೂರನೇ ವಿಧವು ಕಪ್ಪು ಚುಕ್ಕೆಗಳು, ಸೊಳ್ಳೆಗಳು, ಮಧ್ಯಂತರ ದೊಡ್ಡ ಅಡ್ಡ ಪಟ್ಟೆಗಳು ಮುಂತಾದ ಪರಿಸರ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ನೋಟ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು. ಲೇಖನವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಈ ಮೂರು ರೀತಿಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅನುಗುಣವಾದ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು ಮತ್ತು ಪರಿಹಾರಗಳನ್ನು ಪ್ರಸ್ತಾಪಿಸುತ್ತದೆ.

ನೂಲುವ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರಣಗಳು

ಸ್ಲರಿ ಬ್ಲಾಕ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಫೈಬರ್‌ಗಳು

ಉಂಡೆಗಳು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ನಾರುಗಳ ರಚನೆಗೆ ಹಲವು ಕಾರಣಗಳಿವೆ, ಇವುಗಳನ್ನು ಅನೇಕ ಸಾಹಿತ್ಯ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳಲ್ಲಿ ಪರಿಚಯಿಸಲಾಗಿದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಲ್ಲಿ ಉಂಡೆಗಳು ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ನಾರುಗಳ ರಚನೆಗೆ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಲೇಖನವು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸುತ್ತದೆ: (1) ಘಟಕ ಸೋರಿಕೆ; (2) ಸ್ಪಿನ್ನರೆಟ್‌ನ ಅತಿಯಾದ ಬಳಕೆ ಅಥವಾ ಅನುಚಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯು ಮೈಕ್ರೋಪೋರ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ ಹಾನಿಯನ್ನುಂಟುಮಾಡಬಹುದು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಕಳಪೆ ತಂತಿ ಉತ್ಪಾದನೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ; (3) ಡ್ರೈ ಸ್ಲೈಸಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಅತಿಯಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ನೀರಿನ ಅಂಶದೊಂದಿಗೆ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು; (4) ಸೇರಿಸಲಾದ ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ನ ಪ್ರಮಾಣವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ: (5) ಸ್ಕ್ರೂ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರೂಡರ್‌ನ ಸ್ಥಳೀಯ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ತಾಪನ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ; (6) ಪ್ರಾರಂಭ ಮತ್ತು ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಬಿಡುಗಡೆ ಸಮಯವಿಲ್ಲ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಒಳಗೆ ಉಳಿದಿರುವ ಅವನತಿ ಕರಗುತ್ತದೆ; (7) ಸೈಡ್ ಬೀಸುವ ಗಾಳಿಯ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ, ಬಾಹ್ಯ ಗಾಳಿಯ ಹರಿವಿನ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪದಿಂದಾಗಿ ಫೈಬರ್‌ಗಳು ತುಂಬಾ ಅಲುಗಾಡುತ್ತವೆ, ಅಥವಾ ಸೈಡ್ ಬೀಸುವ ಗಾಳಿಯ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಫೈಬರ್‌ಗಳು ತುಂಬಾ ಅಲುಗಾಡುತ್ತವೆ.

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು: (1) ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವಾಗ ಮತ್ತು ನಿಲ್ಲಿಸುವಾಗ, ಸಾಕಷ್ಟು ಬಿಡುಗಡೆ ಸಮಯವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು, ಕರಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಹೊರಹಾಕಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಕರಗುವ ಸೂಚ್ಯಂಕ ಪಾಲಿಪ್ರೊಪಿಲೀನ್ ಬಿಸಿ ತೊಳೆಯುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಬಳಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ; (2) ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ಅವುಗಳ ಸಮಗ್ರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಘಟಕಗಳ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಗಮನ ಕೊಡಿ. ಘಟಕಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುವ ಮೊದಲು, ಬಾಕ್ಸ್ ದೇಹದ ಕರಗುವ ಔಟ್ಲೆಟ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಮರೆಯದಿರಿ. (3) ಸ್ಪ್ರೇ ನಳಿಕೆಗಳ ಬಳಕೆ, ತಪಾಸಣೆ ಮತ್ತು ನಿಯಮಿತ ಬದಲಿಯನ್ನು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸಿ; (4) ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ನ ಸೇರ್ಪಡೆ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ, ಸೇರ್ಪಡೆ ಸಾಧನವನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಮಾಪನಾಂಕ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಸೇರ್ಪಡೆ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿನ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ನೂಲುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು 3-5 ℃ ರಷ್ಟು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ; (5) ಮುಖ್ಯ ಚೂರುಗಳ ತೇವಾಂಶವು ≤ 0.004% ಮತ್ತು ನೂಲುವ ಗುಣಲಕ್ಷಣದ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಕಡಿತವು ≤ 0.04 ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಒಣ ಚೂರುಗಳ ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು ನೂಲುವ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಕಡಿತವನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ; (6) ಬದಲಾಯಿಸಲಾದ ದೋಷಯುಕ್ತ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಕರಗುವಿಕೆಯು ಗೋಚರವಾಗಿ ಹಳದಿ ಬಣ್ಣಕ್ಕೆ ತಿರುಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಗಮನಿಸಿ. ಹಾಗಿದ್ದಲ್ಲಿ, ಸ್ಥಳೀಯ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನಕ್ಕಾಗಿ ತಾಪನ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ; (7) ಬದಿಗೆ ಬೀಸುವ ಗಾಳಿಯ ವೇಗ 0.4~0.8 ಮೀ/ಸೆಕೆಂಡ್ ನಡುವೆ ಇರುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ ಮತ್ತು ಸೂಕ್ತ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಿ.

ಸಾಕಷ್ಟು ಹಿಗ್ಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಉಂಡೆಗಳು

ಸಾಕಷ್ಟು ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಉಂಡೆಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಸಾಧನ ಮತ್ತು ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಟ್ಯೂಬ್‌ನ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ಸಾಕಷ್ಟು ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಗೆ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿವೆ: (1) ಒಟ್ಟಾರೆ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆ ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಏರಿಳಿತಗಳಿವೆ; (2) ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಸಾಧನದ ವೈಯಕ್ತಿಕ ಆಂತರಿಕ ಉಡುಗೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಬಲಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ; (3) ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆ ಸಾಧನದೊಳಗಿನ ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತುಗಳು ಅಥವಾ ಕೊಳಕಿನಿಂದ ಸಾಕಷ್ಟು ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಬ್ಲಾಕ್‌ಗಳ ರಚನೆಗೆ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು: (1) ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಸಾಧನ ಮತ್ತು ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಟ್ಯೂಬ್‌ನಲ್ಲಿರುವ ವಿದೇಶಿ ವಸ್ತುಗಳು ಅಥವಾ ಕೊಳಕು ತಂತಿ ನೇತಾಡುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ; (2) ತಂತಿ ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಕೊಳಕಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ತಂತಿ ಬೇರ್ಪಡಿಸುವ ಪರಿಣಾಮವು ಉತ್ತಮವಾಗಿಲ್ಲ.

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು: (1) ಸ್ಥಗಿತಗೊಂಡ ನಂತರ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಸಾಧನ ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಟ್ಯೂಬ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ; (2) ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗೆ ಒಳಪಡಿಸುವ ಮೊದಲು ಹರಿವಿನ ತಪಾಸಣೆಯನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕು; (3) ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಸಾಧನವನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ವಿಶೇಷ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ (4). ಸ್ಥಿರವಾದ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿಯ ಮುಖ್ಯ ಪೈಪ್‌ಗಳ ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ ವಿದ್ಯುತ್ ಒತ್ತಡ ನಿಯಂತ್ರಕ ಕವಾಟಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ; (5) ಯಂತ್ರವನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಿದ ನಂತರ, ಎಲ್ಲಾ ಶಿಮ್‌ಗಳನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ.

ಅಸ್ಪಷ್ಟ ರೋಲಿಂಗ್ ಪಾಯಿಂಟ್‌ಗಳು

ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗಳು, ಸಲಕರಣೆಗಳ ಆಯ್ಕೆ, ಸಲಕರಣೆಗಳ ವೈಫಲ್ಯಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳು ಅಸ್ಪಷ್ಟ ರೋಲಿಂಗ್ ಪಾಯಿಂಟ್‌ಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ನೂಲುವ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಸೇರಿಸಲಾದ ಬಲವರ್ಧನೆಯ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ನ ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿನ ಏರಿಳಿತಗಳು ಮತ್ತು ರೋಲಿಂಗ್ ಗಿರಣಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿನ ಏರಿಳಿತಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ: (1) ಬಲಪಡಿಸುವ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ ಸೇರಿಸುವ ಸಾಧನದಲ್ಲಿನ ದೋಷಗಳು, ಸೇರ್ಪಡೆ ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ; (2) ರೋಲಿಂಗ್ ಗಿರಣಿಯ ತಾಪಮಾನ ಏರಿಳಿತ ಅಥವಾ ತಾಪನ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಅಸಮರ್ಪಕ ಕಾರ್ಯವು ನಿಗದಿತ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ತಲುಪಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ; (3) ರೋಲಿಂಗ್ ಗಿರಣಿಯ ಒತ್ತಡವು ಏರಿಳಿತಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ನಿಗದಿತ ಆಂತರಿಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ತಲುಪಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ.

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು: (1) ಸರಬರಾಜುದಾರರಿಂದ ಸ್ಥಿರ ಉತ್ಪನ್ನ ಬ್ಯಾಚ್ ಸಂಖ್ಯೆಗಳನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವಾಗ, ಉಪಕರಣದ ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಬಲವರ್ಧನೆಯ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ ಸೇರ್ಪಡೆ ಸಾಧನವನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು; (2) ಉಪಕರಣದ ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ರೋಲಿಂಗ್ ಗಿರಣಿಯನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು; (3) ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಉಪಕರಣ ನಿರ್ವಹಣೆ ಅಥವಾ ಸಿಸ್ಟಮ್ ತೈಲ ಮರುಪೂರಣದ ನಂತರ, ರೋಲಿಂಗ್ ಗಿರಣಿಯ ತಾಪನ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಸಮಯೋಚಿತವಾಗಿ ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಖಾಲಿ ಮಾಡುವುದು.

ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತು ಜಾಲರಿ ಹಾಕುವ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕಾರಣಗಳು

ನೆಟ್‌ವರ್ಕ್ ಫ್ಲಶಿಂಗ್

ಬಲೆಯನ್ನು ಗುದ್ದಲು ಪ್ರಮುಖ ಕಾರಣಗಳು: (1) ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸೆಟ್ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು 10% ರಷ್ಟು ಮೀರಿದ ಅತಿಯಾದ ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಒತ್ತಡ; (2) ಮೇಲಿನ ಸ್ವಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಇಳಿಜಾರಿನ ಕೋನವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ಬೀಳುವ ಬಿಂದು ಮತ್ತು ಸ್ವಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಚಿನ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿದೆ; (2) ಕೆಳಗೆ
ಕಡಿಮೆ ಹೀರುವ ಗಾಳಿಯ ವೇಗ; (3) ಮೆಶ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಬಹಳ ಸಮಯದಿಂದ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಭಾಗಗಳು ಕೊಳಕಾಗಿವೆ; (4) ಕೆಳಗಿನ ಹೀರುವ ಸಾಧನದ ಭಾಗಶಃ ಪ್ರದೇಶವು ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ.

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು: (1) ಸ್ಥಿರವಾದ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಿಯಮಿತ ತಪಾಸಣೆಗಳು; (2) ವಿವಿಧ ಉತ್ಪನ್ನ ಪ್ರಕಾರಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ಹೀರುವ ಗಾಳಿಯ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ; (3) ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸುವ ಮೊದಲು, ಹರಿವಿನ ಪರಿಶೀಲನೆಯನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬೇಕು. ಅತಿಯಾದ ಹರಿವು ಕಂಡುಬಂದರೆ, ಅದನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬೇಕು ಅಥವಾ ಸಕಾಲಿಕವಾಗಿ ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಬೇಕು; (4) ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವ ಮೊದಲು, ಎಲ್ಲಾ ಸ್ವಿಂಗ್ ಕೋನಗಳನ್ನು ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯ ಥ್ರೆಡ್ ಬೇರ್ಪಡಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಟ್ಯೂಬ್‌ನ ಕೆಳಗಿನ ಔಟ್‌ಲೆಟ್‌ನಿಂದ ಸ್ವಿಂಗ್‌ಗೆ ಇರುವ ಅಂತರವನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ; (5) ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ, ಮೆಶ್ ಬೆಲ್ಟ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ ಮತ್ತು ಹೀರುವ ಸಾಧನವನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ.

ನೆಟ್ ತಿರುಗಿಸುವುದು

ಬಲೆಯನ್ನು ತಿರುಗಿಸಲು ಪ್ರಮುಖ ಕಾರಣಗಳು: (1) ನೂಲುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತೀವ್ರವಾದ ನೂಲು ಒಡೆಯುವಿಕೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಟ್ಯೂಬ್‌ನ ಔಟ್‌ಲೆಟ್‌ನಲ್ಲಿ ನೂಲು ಗಂಭೀರವಾಗಿ ನೇತಾಡುವುದು; (2) ತಂತಿ ನೇತಾಡುವ ಸಾಧನವು ಗಂಭೀರವಾದ ತಂತಿ ನೇತಾಡುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ; (3) ವೆಬ್‌ನಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ಸ್ಥಾನಗಳಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಫೈಬರ್ ಹಿಗ್ಗುವಿಕೆ ಇಲ್ಲದಿರುವುದು, ಪೂರ್ವ ಒತ್ತುವ ರೋಲರ್ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುವಾಗ ವೆಬ್ ಉರುಳಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ; (4) ಜಾಲರಿ ಹಾಕುವ ಯಂತ್ರದ ಸುತ್ತಲಿನ ಸ್ಥಳೀಯ ಗಾಳಿಯ ವೇಗ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ; (5) ಪೂರ್ವ ಲೋಡಿಂಗ್ ರೋಲರ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಬರ್ರ್‌ಗಳಿವೆ; (6) ಪೂರ್ವ ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್‌ನ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ. ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದರೆ, ಫೈಬರ್ ವೆಬ್ ಗಾಳಿಯಿಂದ ಸುಲಭವಾಗಿ ಹಾರಿಹೋಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಅದರ ಚಲನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರ ವಿದ್ಯುತ್‌ನಿಂದ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳಲ್ಪಡುತ್ತದೆ. ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಫೈಬರ್ ವೆಬ್ ಸುಲಭವಾಗಿ ಪೂರ್ವ ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಸಿಕ್ಕಿಹಾಕಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅದು ಉರುಳುತ್ತದೆ.

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು: (1) ಸ್ಥಿರವಾದ ತಿರುಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸೂಕ್ತವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ; (2) ನೇತಾಡುವ ದಾರಗಳಿಗೆ ಒಳಗಾಗುವ ಸ್ಥಾನಗಳಿಗೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ಹೊಳಪು ಮಾಡಲು 400 ಗ್ರಿಟ್ ಮರಳು ಕಾಗದವನ್ನು ಬಳಸಿ; (3) ಸ್ಥಿರವಾದ ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ, ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಸಾಧನವನ್ನು ಸಾಕಷ್ಟು ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಬಲದಿಂದ ಬದಲಾಯಿಸಿ, ಮತ್ತು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವಾಗ ಪೂರ್ವ ಒತ್ತುವ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಒತ್ತುವ ಮೊದಲು ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಒತ್ತಡವು ವಿನ್ಯಾಸದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ; (4) ಪೂರ್ವ ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಬಿಸಿ ಮಾಡುವಾಗ, ಸಿಸ್ಟಮ್ ತಾಪಮಾನವು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಎಕ್ಸಾಸ್ಟ್‌ಗೆ ಗಮನ ಕೊಡಿ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಉತ್ಪನ್ನ ವೈವಿಧ್ಯತೆಯ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಪೂರ್ವ ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್‌ನ ಸೆಟ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸಕಾಲಿಕವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಿ; (5) ಪೂರ್ವ ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿದ್ದರೆ ಅದನ್ನು ಮೇಲ್ಮೈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ತಕ್ಷಣ ಕಳುಹಿಸಿ. ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವ ಮೊದಲು, ರೋಲರ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ಬರ್ರ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಹೊಳಪು ಮಾಡಿ; (6) ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಸ್ಥಳೀಯ ಗಾಳಿಯ ಹರಿವಿನ ಅಡಚಣೆಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಕಾರ್ಯಾಗಾರವನ್ನು ಮುಚ್ಚಿಡುವುದು ಅತ್ಯಗತ್ಯ.

ನಿರಂತರ ಸಣ್ಣ ಅಡ್ಡ ಪಟ್ಟೆಗಳು

ನಿರಂತರ ಸಣ್ಣ ಅಡ್ಡ ಪಟ್ಟೆಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕಾರಣಗಳು: (1) ಪೂರ್ವ ಒತ್ತುವ ರೋಲರ್‌ಗಳ ನಡುವೆ ಸೂಕ್ತವಲ್ಲದ ಅಂತರ; (2) ಭಾಗಶಃ ಫೈಬರ್ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆ ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲ, ಇದು ಪೂರ್ವ ಒತ್ತುವ ರೋಲರ್ ಮೂಲಕ ಹಾದುಹೋಗುವಾಗ ಅಸಮ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಎರಡು ಸಂದರ್ಭಗಳಿವೆ: ಒಂದು ಪೂರ್ಣ ಅಗಲ ಶ್ರೇಣಿ, ಅಲ್ಲಿ ಫೈಬರ್‌ಗಳ ಸಂಪೂರ್ಣ ಸಾಲಿನ ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಒತ್ತಡ ಕಡಿಮೆಯಿರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಇನ್ನೊಂದು ಸ್ಥಿರ ಅಗಲ ಸ್ಥಾನ, ಅಲ್ಲಿ ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಸಾಧನದ ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಬಲವು ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲ; (3) ಹಾಟ್ ರೋಲಿಂಗ್ ಮಿಲ್‌ನ ವೇಗವು ಪೂರ್ವ ಒತ್ತುವ ರೋಲರ್‌ನ ವೇಗಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಹಾಟ್ ರೋಲಿಂಗ್ ಮಿಲ್‌ನ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ಹರಿದುಹೋಗಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ವೇಗವು ತುಂಬಾ ನಿಧಾನವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅದು ಮೆಶ್ ಬೆಲ್ಟ್‌ನಿಂದ ಹೊರಬಂದಾಗ ಗುರುತ್ವಾಕರ್ಷಣೆಯಿಂದಾಗಿ ಫೈಬರ್ ವೆಬ್‌ನ ತೀವ್ರ ಡಿಲಾಮಿನೇಷನ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಹಾಟ್ ರೋಲಿಂಗ್ ನಂತರ ಉತ್ತಮವಾದ ಅಡ್ಡ ಪಟ್ಟೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು: (1) ವಿವಿಧ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಭೇದಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ಪೂರ್ವ ಒತ್ತುವ ರೋಲರ್ ಅಂತರವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ; (2) ಸ್ಥಿರವಾದ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಹೊಂದಿಸಿ, ಮತ್ತು ದೋಷಯುಕ್ತ ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಸಕಾಲಿಕವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸಿ: (3) ವಿವಿಧ ಪ್ರಭೇದಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೆಶ್ ಬೆಲ್ಟ್‌ನಲ್ಲಿ ಪೂರ್ವ ಒತ್ತುವ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಬಿಟ್ಟ ನಂತರ ಫೈಬರ್ ವೆಬ್‌ನ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ಪೂರ್ವ ಒತ್ತುವ ರೋಲರ್ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ ಮತ್ತು ಮೆಶ್ ಬೆಲ್ಟ್‌ನಿಂದ ಹೊರಡುವ ಫೈಬರ್ ವೆಬ್‌ನ ಸ್ಥಿತಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಹಾಟ್ ರೋಲಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.

ಲಂಬ ಮತ್ತು ಕರ್ಣೀಯ ರೇಖೆಗಳು

ಲಂಬ ಮತ್ತು ಕರ್ಣೀಯ ರೇಖೆಗಳಿಗೆ ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು: (1) ಪ್ರಿ ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್‌ನ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ; (2) ಹಾಟ್ ರೋಲಿಂಗ್ ಮಿಲ್‌ನ ವೇಗವು ಪ್ರಿ ಪ್ರೆಸ್ಸಿಂಗ್ ರೋಲರ್‌ನ ವೇಗಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಇದು ಫೈಬರ್ ವೆಬ್‌ನಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ; (3) ಪ್ರಿ ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್‌ನ ಎರಡು ತುದಿಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದರೆ, ಒಂದು ಬದಿಯಲ್ಲಿ ಕರ್ಣೀಯ ಅಥವಾ ಲಂಬ ರೇಖೆಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು.

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು: (1) ವಿವಿಧ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಭೇದಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ಪೂರ್ವ ಒತ್ತುವ ರೋಲರ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ; (2) ಮೆಶ್ ಹಾಕುವ ಸ್ಥಿತಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಹಾಟ್ ರೋಲಿಂಗ್ ಮಿಲ್ ಮತ್ತು ಪ್ರಿ ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್‌ನ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ: (3) ನಿಲ್ಲಿಸುವಾಗ ಪ್ರಿ ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ಮೆಶ್ ಬೆಲ್ಟ್ ನಡುವಿನ ಅಂತರವನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಿ ಮತ್ತು ಪ್ರಿ ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲರ್ ನಡುವಿನ ಅಂತರವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವಾಗ ಎರಡು ತುದಿಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ಸ್ಥಿರವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ವಿಶೇಷ ಪರಿಕರಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.

ಕಪ್ಪು ದಾರ

ಕಪ್ಪು ರೇಷ್ಮೆ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕಾರಣಗಳು: (1) ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಸಾಧನ ಮತ್ತು ತೂಗಾಡುವ ಸಾಧನದ ಸುತ್ತಲೂ ನೈರ್ಮಲ್ಯದ ಕೊರತೆ; (2) ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಟ್ಯೂಬ್‌ನ ಒಳಭಾಗವು ಕೊಳಕಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಮುರಿದ ನಾರುಗಳು ಟ್ಯೂಬ್ ಗೋಡೆಗೆ ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿವೆ; (3) ಮೆಶ್ ಬೆಲ್ಟ್ ನೇತಾಡುವ ತಂತಿ.

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು: (1) ಶುಚಿತ್ವವನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಸಾಧನ ಮತ್ತು ಸ್ವಿಂಗ್ ವೈರ್ ಸಾಧನದ ಪರಿಧಿಯನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ; (2) ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಸಾಧನ ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಟ್ಯೂಬ್ ಅನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ; (3) ಮೆಶ್ ಬೆಲ್ಟ್ ನೇತಾಡುವ ತಂತಿಯನ್ನು ಸಕಾಲಿಕವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಆಗಾಗ್ಗೆ ನೇತಾಡುವ ತಂತಿ ಸ್ಥಾನಗಳನ್ನು ಪಾಲಿಶ್ ಮಾಡಿ.

ಪರಿಸರ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಗೋಚರತೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಕಾರಣಗಳು

ಕಪ್ಪು ಚುಕ್ಕೆ

ಕಪ್ಪು ಚುಕ್ಕೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣಗಳು:(1) ನೂಲುವ ಮತ್ತು ನೂಲುವ ಉಪಕರಣಗಳ ಸುತ್ತಲಿನ ನೈರ್ಮಲ್ಯದ ಕೊರತೆ;(2) ಫಿಲ್ಮ್ ಅನ್ನು ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲಾಗಿಲ್ಲ;

(3) ಡೀಸೆಲ್ ಫೋರ್ಕ್‌ಲಿಫ್ಟ್ ಕಾರ್ಯಾಗಾರವನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು:

(1) ಕಾರ್ಯಾಗಾರವನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿಡಿ; (2) ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ; (3) ಸಾಮಾನ್ಯ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಡೀಸೆಲ್ ಫೋರ್ಕ್‌ಲಿಫ್ಟ್‌ಗಳು ಕಾರ್ಯಾಗಾರವನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುವುದನ್ನು ನಿಷೇಧಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಸೊಳ್ಳೆಗಳು ಮತ್ತು ಸೊಳ್ಳೆಗಳು

ಸೊಳ್ಳೆ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಕಾರಣಗಳು: (1) ಪತಂಗಗಳು, ಸೊಳ್ಳೆಗಳು, ಗೆದ್ದಲುಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕಾರ್ಯಾಗಾರವನ್ನು ಅಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಮುಚ್ಚುವುದರಿಂದ ಅಥವಾ ನಿಯಮಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಕಾರ್ಯಾಗಾರವನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸಲು ಮತ್ತು ನಿರ್ಗಮಿಸಲು ವಿಫಲವಾಗುವುದರಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ; (2) ಸಣ್ಣ ಕಪ್ಪು ಹುಳುಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ನೈರ್ಮಲ್ಯದ ಕುರುಡು ತಾಣಗಳಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ಕಾರ್ಯಾಗಾರದೊಳಗಿನ ಸ್ಥಳೀಯ ನೀರು ಸಂಗ್ರಹವಾಗುವ ಪ್ರದೇಶಗಳಲ್ಲಿ ಸಂತಾನೋತ್ಪತ್ತಿ ಮಾಡುತ್ತವೆ.

ತಡೆಗಟ್ಟುವಿಕೆ ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಣ ಕ್ರಮಗಳು: (1) ಕಾರ್ಯಾಗಾರವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಮುಚ್ಚಿ.

ಅಡ್ಡ ಪಟ್ಟೆಗಳು

ಅಡ್ಡ ಪಟ್ಟೆಗಳು ದೊಡ್ಡ ಮಧ್ಯಂತರ ಪಟ್ಟೆಗಳನ್ನು ಉಲ್ಲೇಖಿಸುತ್ತವೆ, ಅವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಹಾಟ್ ರೋಲಿಂಗ್ ಗಿರಣಿಯ ಕೆಳಗಿನ ರೋಲ್ ತಿರುಗಿದಾಗ ಒಮ್ಮೆ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯ ಕಾರಣಗಳು: (1) ಕಡಿಮೆ ಪರಿಸರ ಆರ್ದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಫೈಬರ್ ವೆಬ್‌ನಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ಥಿರ ವಿದ್ಯುತ್. ಹಾಟ್ ರೋಲಿಂಗ್ ಗಿರಣಿಯನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುವಾಗ, ಫೈಬರ್ ವೆಬ್ ರಚನೆಯು ಸ್ಥಿರ ವಿದ್ಯುತ್‌ನಿಂದ ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಫೈಬರ್ ವೆಬ್ ತಪ್ಪಾಗಿ ಜೋಡಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ; (2) ಹಾಟ್ ರೋಲಿಂಗ್ ಗಿರಣಿಯ ವೇಗ ಮತ್ತು ಪ್ರಿ ಪ್ರೆಸ್ ರೋಲ್‌ನ ವೇಗದ ನಡುವಿನ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯು ಗುರುತ್ವಾಕರ್ಷಣೆಯಿಂದ ಪ್ರೇರಿತ ಸ್ಥಿರ ವಿದ್ಯುತ್‌ನಿಂದ ಹಾಟ್ ರೋಲಿಂಗ್ ಗಿರಣಿಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸಿದಾಗ ಫೈಬರ್ ವೆಬ್ ಬೇರ್ಪಡುವಿಕೆ ಮತ್ತು ತಪ್ಪು ಜೋಡಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳು:

(1) ಕಾರ್ಯಾಗಾರದಲ್ಲಿ ಸುತ್ತುವರಿದ ಆರ್ದ್ರತೆಯು 60% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿದ್ದಾಗ ಆರ್ದ್ರಗೊಳಿಸಲು ಅಗತ್ಯವಾದ ಆರ್ದ್ರೀಕರಣ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ, ಕಾರ್ಯಾಗಾರದಲ್ಲಿನ ಆರ್ದ್ರತೆಯು 55% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ; (2) ಫೈಬರ್ ವೆಬ್ ಹಾಟ್ ರೋಲಿಂಗ್ ಮಿಲ್‌ಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸಿದಾಗ ಸ್ಥಿರ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಫೈಬರ್ ವೆಬ್‌ನ ಸ್ಥಿತಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಹಾಟ್ ರೋಲಿಂಗ್ ಮಿಲ್‌ನ ಸೂಕ್ತ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.

ತೀರ್ಮಾನ
ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಸ್ಪನ್‌ಬಾಂಡ್ ಹಾಟ್-ರೋಲ್ಡ್ ನಾನ್-ನೇಯ್ದ ಬಟ್ಟೆಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸುವ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಹಲವು ಸೈದ್ಧಾಂತಿಕ ಕಾರಣಗಳಿವೆ ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಕಾರಣಗಳನ್ನು ಪರಿಮಾಣಾತ್ಮಕವಾಗಿ ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನದ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳ ಕಾರಣಗಳು ಸಂಕೀರ್ಣವಾಗಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಅವುಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವಲ್ಲಿನ ತೊಂದರೆ ಹೆಚ್ಚಿಲ್ಲ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಸ್ಪನ್‌ಬಾಂಡ್ ಹಾಟ್-ರೋಲ್ಡ್ ನಾನ್-ನೇಯ್ದ ಬಟ್ಟೆಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಗೋಚರಿಸುವಿಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಅಥವಾ ತೆಗೆದುಹಾಕಲು, ನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ಬಲಪಡಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಗ್ರಾಹಕರ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಪೂರೈಸಲು ಮತ್ತು ಉದ್ಯಮ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಅಗತ್ಯ ತರಬೇತಿಯನ್ನು ಒದಗಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.

ಕೀವರ್ಡ್‌ಗಳು:ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಸ್ಪನ್‌ಬಾಂಡ್ ಬಟ್ಟೆ, ನೋಟದ ಗುಣಮಟ್ಟ, ನೂಲುವ ಬಟ್ಟೆ, ಹಾಕುವ ಜಾಲರಿ, ನಾನ್-ನೇಯ್ದ ಬಟ್ಟೆ