ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်းpolyester spunbond မဟုတ်သောအထည်ပုံပန်းသဏ္ဍာန် အရည်အသွေး ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်လာတတ်သည်။ polypropylene နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက၊ polyester ထုတ်လုပ်မှုသည် မြင့်မားသော လုပ်ငန်းစဉ်အပူချိန်၊ ကုန်ကြမ်းအတွက် အစိုဓာတ်ပါဝင်မှု မြင့်မားသော လိုအပ်ချက်၊ ပုံဆွဲနှုန်းမြင့်မားသော လိုအပ်ချက်များနှင့် တည်ငြိမ်လျှပ်စစ်ဓာတ်အား မြင့်မားသော လက္ခဏာများရှိသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုအခက်အခဲမှာ အတော်လေးမြင့်မားပြီး အသွင်အပြင် အရည်အသွေးပြဿနာများ ဖြစ်နိုင်ခြေ မြင့်မားပါသည်။ ပြင်းထန်သောအခြေအနေများတွင်၊ ၎င်းသည် သုံးစွဲသူ၏အသုံးပြုမှုကိုပင် ထိခိုက်နိုင်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင်ရှိသော အသွင်အပြင်အရည်အသွေးပြဿနာများကို ထိထိရောက်ရောက် ခွဲခြားသတ်မှတ်ခြင်း၊ အမျိုးမျိုးသောပြဿနာများ၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းနှင့် သာမန်အသွင်အပြင်အရည်အသွေးပြဿနာများကို ရှောင်ရှားရန် ထိရောက်သောအစီအမံများကို ဆောင်ရွက်ခြင်းသည် polyester spunbond ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ထိန်းချုပ်ရာတွင် အဓိကအလုပ်များဖြစ်သည်။
ပုံပန်းသဏ္ဍာန် အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများ၏ ခြုံငုံသုံးသပ်ချက်Polyester Spunbond ပူလှိမ့်သော ယက်မဟုတ်သောအထည်
polyester spunbond ပူလှိမ့်သော ယက်မဟုတ်သောအထည်များနှင့် အသွင်အပြင် အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများရှိပါသည်။ အတွေ့အကြုံနှစ်များအလိုက်၊ ၎င်းကို အောက်ပါအတိုင်း အမျိုးအစားသုံးမျိုးခွဲ၍ အဓိကအားဖြင့် အမျိုးအစားခွဲနိုင်သည်- ပထမအမျိုးအစားမှာ ပျော့ဖတ်အလုံးအခဲများ၊ အကြောအမျှင်များ၊ မာကျောသောအဖုများ၊ ဆန့်ထွက်မှုမလုံလောက်ခြင်း၊ မရှင်းလင်းသောလှိမ့်ဝင်သည့်အချက်များ စသည်တို့ကြောင့် ပထမအမျိုးအစားမှာ လှည့်ပတ်သည့်အချက်များကြောင့်ဖြစ်ရသည့် အရည်အသွေးပြဿနာများဖြစ်သည်။ threads, etc; တတိယအမျိုးအစားမှာ အနက်ရောင်အစက်အပြောက်များ၊ ခြင်များ၊ အဆက်ပြတ်နေသော အလျားလိုက် အစင်းကြောင်းကြီးများ စသည်တို့ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အသွင်အပြင် အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများဖြစ်သည်။ ဆောင်းပါးသည် ဤပြဿနာသုံးမျိုး၏ အကြောင်းရင်းများကို အဓိကအားဖြင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီး သက်ဆိုင်ရာ ကြိုတင်ကာကွယ်မှု အစီအမံများနှင့် ဖြေရှင်းနည်းများကို အဆိုတင်သွင်းပါသည်။
ပုံပန်းသဏ္ဍာန် အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများနှင့် လှည့်ပတ်ခြင်းဆိုင်ရာ အကြောင်းရင်းများ
Slurry တုံးများနှင့် တောင့်တင်းသော အမျှင်များ
စာပေပစ္စည်းများစွာတွင် စတင်မိတ်ဆက်ခဲ့သော အဖုများနှင့် မာကျောသောအမျှင်များ ဖြစ်ပေါ်လာရခြင်းအကြောင်းရင်းများစွာရှိပါသည်။ ဆောင်းပါးသည် ပုံမှန်ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်များအတွင်း အဖုများနှင့် မာကျောသော အမျှင်များ ဖြစ်ပေါ်လာရခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများကိုသာ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာသည်- (၁) အစိတ်အပိုင်းများ ယိုစိမ့်ခြင်း၊ (2) spinneret ကို အလွန်အကျွံအသုံးပြုခြင်း သို့မဟုတ် မလျော်ကန်သော လုပ်ဆောင်ချက်သည် micropores သို့မဟုတ် နိုင်ငံခြားအရာဝတ္ထုများကို ထိခိုက်ပျက်စီးစေပြီး ဝါယာကြိုးအထွက် ညံ့ဖျင်းစေပါသည်။ (၃) ရေဓာတ်လွန်ကဲစွာ အခြောက်လှန်းခြင်း (သို့) masterbatch ကို ပေါင်းထည့်ခြင်း၊ (4) ထည့်သွင်းထားသော functional masterbatch ၏အချိုးအစားသည် မြင့်မားလွန်းသည်- (5) screw extruder ၏ဒေသခံဧရိယာရှိ အပူအပူချိန်သည် မြင့်မားလွန်းသည်။ (၆) စက်စဖွင့်ချိန်နှင့် ပိတ်နေစဉ်အတွင်း ထုတ်လွှတ်သည့်အချိန် မလုံလောက်သဖြင့် အတွင်းဘက်တွင် ကျန်ရှိသော အရည်ပျော်သွားခြင်း၊ (၇) ပြင်ပလေစီးဆင်းမှု နှောင့်ယှက်မှုကြောင့် အမျှင်များ အလွန်အမင်း လှုပ်ခါသွားခြင်း သို့မဟုတ် တစ်ဖက်မှ လေတိုက်နှုန်း မြင့်မားလွန်းသဖြင့် အမျှင်များကို လှုပ်ခါစေပါသည်။
ကြိုတင်ကာကွယ်မှုအစီအမံများ- (၁) ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းကို စတင်ခြင်းနှင့် ရပ်တန့်သည့်အခါ၊ လုံလောက်သော ထုတ်လွှတ်ချိန်ကိုသေချာစေရန်၊ အရည်ပျော်မှုကို လုံးလုံးလျားလျားထုတ်ပစ်ရန်နှင့် အရည်ပျော်သည့်အညွှန်းကိန်းနည်းပါးသော polypropylene ရေနွေးပူလျှော်စနစ်ကို ပုံမှန်အသုံးပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။ (၂) စက်ပေါ်ရှိ အစိတ်အပိုင်းများ၏ သန့်ရှင်းမှုနှင့် တပ်ဆင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို ဂရုပြုပါ။ အစိတ်အပိုင်းများကို မတပ်ဆင်မီ၊ သေတ္တာကိုယ်ထည်၏ အရည်ပျော်ထွက်ပေါက်ကို သေချာသန့်စင်ပါ။ (၃) မှုတ် Nozzles များ၏ အသုံးပြုမှု၊ စစ်ဆေးမှုနှင့် ပုံမှန်အစားထိုးမှုတို့ကို စံသတ်မှတ်ပါ။ (4) functional masterbatch ၏ ထပ်လောင်းအချိုးကို တင်းတင်းကျပ်ကျပ် ထိန်းချုပ်ပါ၊ ထပ်တိုးကိရိယာကို ပုံမှန်ချိန်ညှိပါ၊ အပိုပမာဏပြောင်းလဲမှုအရ လှည့်ပတ်အပူချိန်ကို 3-5 ℃ သင့်လျော်စွာ လျှော့ချပါ။ (၅) ပင်မချပ်များ၏ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှု ≤ 0.004% နှင့် ရစ်ပတ်ထားသော ဝိသေသ viscosity လျော့နည်းခြင်း ≤ 0.04 ရှိကြောင်း သေချာစေရန် အခြောက်အချပ်များ၏ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုနှင့် လှည့်ပတ်မှု viscosity လျှော့ချမှုကို ပုံမှန်စစ်ဆေးပါ။ (၆) အစားထိုးထားသော ချို့ယွင်းနေသော အစိတ်အပိုင်းများကို စစ်ဆေးပြီး အရည်ပျော်သွားပါက သိသိသာသာ အဝါရောင်ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ သို့ဆိုလျှင်၊ ဒေသစံနှုန်းမြင့်မားသောအပူချိန်အတွက် အပူပေးစနစ်ကို ဂရုတစိုက်စစ်ဆေးပါ။ (၇) လေတိုက်နှုန်းမှာ 0.4 ~ 0.8 m/s အကြားရှိကြောင်း သေချာစေပြီး သင့်လျော်သော ချိန်ညှိမှုများ ပြုလုပ်ပါ။
ဆန့်ထုတ်ခြင်း မလုံလောက်ခြင်းနှင့် မာကြောသော အဖုများ
ဆန့်ထုတ်ခြင်း မလုံလောက်ခြင်းနှင့် မာကြောသော အဖုများသည် အဓိကအားဖြင့် ဆန့်ကိရိယာနှင့် ဆန့်ပြွန်ဆိုင်ရာ ပြဿနာများကြောင့် ဖြစ်ရသည်။ ဆန့်မလုံလောက်ခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်- (၁) ဆန့်ထုတ်ခြင်းဖိအားသည် လုံး၀ အတက်အကျရှိခြင်း၊ (၂) ဆန့်ကိရိယာ၏ တစ်ဦးချင်းအတွင်းပိုင်း ဝတ်ဆင်မှုသည် ဆန့်အားမလုံလောက်ခြင်း၊ (၃) ဆန့်ထွက်မှု မလုံလောက်ခြင်းကြောင့် ဆန့်ထုတ်ကိရိယာအတွင်းမှ နိုင်ငံခြားအရာဝတ္ထု သို့မဟုတ် အညစ်အကြေးများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည်။ ခဲတုံးများဖွဲ့စည်းရခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ- (၁) ဆန့်ကိရိယာအတွင်းမှ အညစ်အကြေးများ သို့မဟုတ် ဝိုင်ယာကြိုးဆွဲချခြင်းကို ဖြစ်စေသော ဆန့်ပြွန်၊ (၂) ဝါယာခွဲသည့်ပန်းကန်၏ မျက်နှာပြင်သည် ညစ်ပတ်နေပြီး ဝါယာခွဲထုတ်ခြင်း အကျိုးသက်ရောက်မှု မကောင်းပါ။
ကြိုတင်ကာကွယ်မှုအစီအမံများ- (၁) စက်ပိတ်ပြီးနောက် ဆန့်စက်နှင့် ဆန့်ပြွန်ကို သန့်ရှင်းပါ။ (၂) ဆန့်စက်ကို မလည်ပတ်မီ ရေစီးကြောင်း စစ်ဆေးခြင်းကို ဆောင်ရွက်ရမည်။ (၃) ဆွဲဆန့်ကိရိယာကို သန့်ရှင်းရန် အထူးပြုကိရိယာများကို ပုံမှန်အသုံးပြုပါ။ တည်ငြိမ်သောဆန့်သောဖိအားကိုသေချာစေရန် compressed air main pipes အတန်းတစ်ခုစီတွင် လျှပ်စစ်ဖိအားထိန်းအဆို့ရှင်များကို တပ်ဆင်ပါ။ (၅) စက်ရပ်ပြီးနောက်၊ စက်အားလုံးကို သေချာစစ်ဆေးပြီး သေချာစွာ ဆေးကြောပါ။
မသဲကွဲသောအချက်များ
ကုန်ကြမ်းရွေးချယ်မှု၊ လုပ်ငန်းစဉ် ချိန်ညှိမှု၊ စက်ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု၊ စက်ပစ္စည်းချို့ယွင်းမှုစသည်ဖြင့် အားလုံးသည် မရှင်းလင်းသော လှည့်ကွက်များဆီသို့ ဦးတည်သွားနိုင်သည်။ အမှန်တကယ် ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ ဤပြဿနာသည် အဓိကအားဖြင့် လှည့်ပတ်အစိတ်အပိုင်းတွင် ထည့်သွင်းထားသော အားဖြည့် masterbatch ၏ အချိုးအတက်အကျနှင့် လှိမ့်စက်လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အတက်အကျများကြောင့် ဖြစ်ရခြင်းဖြစ်သည်- (1) အားဖြည့် masterbatch ပေါင်းထည့်သည့်ကိရိယာတွင် ချို့ယွင်းချက်များ၊ ပေါင်းထည့်သည့်အချိုးအစား အပြောင်းအလဲများ ဖြစ်ပေါ်တတ်ပါသည်။ (၂) ကြိတ်စက်၏ အပူချိန်အတက်အကျ သို့မဟုတ် အပူပေးစနစ်၏ ချို့ယွင်းမှုသည် သတ်မှတ်အပူချိန်သို့ မရောက်နိုင်ပါ။ (၃) ကြိတ်စက်ဖိအားသည် အတက်အကျ သို့မဟုတ် သတ်မှတ်အတွင်းပိုင်းဖိအားကို မရောက်ရှိနိုင်ပါ။
ကြိုတင်ကာကွယ်မှုအစီအမံများ- (1) ကုန်ပစ္စည်းပေးသွင်းသူများထံမှ တည်ငြိမ်သော ကုန်ပစ္စည်းအသုတ်နံပါတ်များကို သေချာစေပြီး စက်ပစ္စည်းများ၏ ပုံမှန်လည်ပတ်မှုသေချာစေရန် အားဖြည့် masterbatch ထပ်လောင်းကိရိယာကို ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းစစ်ဆေးပါ။ (၂) စက်၏ပုံမှန်လည်ပတ်မှုသေချာစေရန် လှိမ့်စက်ကို ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းပါ။ (၃) အထူးသဖြင့် စက်ကိရိယာများ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်း သို့မဟုတ် စနစ်ဆီ ဖြည့်တင်းပြီးနောက် ကြိတ်စက်၏ အပူပေးစနစ်ကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ ထိထိရောက်ရောက် ချေမှုန်းပါ။
ပုံပန်းသဏ္ဍာန် အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများနှင့် ကွက်ခင်းခြင်းဆိုင်ရာ အကြောင်းရင်းများ
Network flushing
ပိုက်ကိုဖောက်ရခြင်း၏အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ- (၁) အလွန်အကျွံဆန့်သောဖိအား၊ လုပ်ငန်းစဉ်သတ်မှတ်တန်ဖိုးကို 10% ကျော်လွန်ခြင်း၊ (2) အပေါ်ပိုင်းလွှဲပန်းကန်၏ယိုင်ထောင့်သည် ကြီးမားလွန်းသည် သို့မဟုတ် ပြုတ်ကျသည့်အမှတ်နှင့် လွှဲပန်းကန်၏အောက်အစွန်းကြား အကွာအဝေးသည် အလွန်နီးကပ်နေပါသည်။ (၂) အောက်
အနိမ့်စုတ်ယူလေတိုက်နှုန်း; (၃) Mesh ခါးပတ်ကို ကြာရှည်စွာ အသုံးပြုထားပြီး အချို့သော အစိတ်အပိုင်းများသည် ညစ်ပတ်နေပါသည်။ (၄) အောက်ပိုင်းစုတ်ယူကိရိယာ၏ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းဧရိယာကို ပိတ်ဆို့ထားသည်။
ကြိုတင်ကာကွယ်မှုအစီအမံများ- (၁) တည်ငြိမ်သော ဆန့်ဖိအားကိုသေချာစေရန် ပုံမှန်စစ်ဆေးခြင်း၊ (၂) မတူညီသော ထုတ်ကုန်မျိုးကွဲများအလိုက် သင့်လျော်သော စုပ်ယူမှုလေအမြန်နှုန်းကို သတ်မှတ်ပါ။ (၃) ဆန့်စက်ကို မတပ်ဆင်မီ၊ စီးဆင်းမှု စစ်ဆေးခြင်း ပြုလုပ်ရမည်။ အလွန်အကျွံ စီးဆင်းမှုကို တွေ့ရှိပါက၊ အချိန်မီ ဆွဲဆန့်နိုင်သော ဖိအားကို လျှော့ချရန် ၎င်းကို အစားထိုး သို့မဟုတ် ကိုယ်တိုင်ချိန်ညှိသင့်သည်။ (4) စတင်ခြင်းမပြုမီ၊ ပုံမှန်ချည်မျှင်ကွဲကြောင်းသေချာစေရန် ဆန့်ပြွန်အောက်ခြေထွက်ပေါက်မှလွှဲသည့်အကွာအဝေးအားလုံးကို ဂရုတစိုက်စစ်ဆေးပါ။ (၅) ပုံမှန်ဆေးကြောသန့်စင်ပါ၊ ကွက်ကြိုးကို အစားထိုးပါ၊ စုပ်စက်ကို သန့်ရှင်းပါ။
Net ကိုလှန်လိုက်ပါ။
ပိုက်ကိုလှန်ရခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ- (၁) ချည်မျှင်များ လှည့်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ပြင်းထန်သော ချည်ကွဲအက်ခြင်းဖြစ်ပြီး ဆန့်ပြွန်၏ထွက်ပေါက်တွင် ချည်မျှင်များ ပြင်းထန်စွာ တွဲလောင်းကျလာခြင်း၊ (၂) ဝါယာကြိုးဆွဲကိရိယာတွင် ပြင်းထန်သော ဝါယာကြိုးဆွဲထားခြင်း၊ (၃) ဝဘ်ပေါ်ရှိ အချို့သော အနေအထားများတွင် ဖိုင်ဘာ ဆန့်ထုတ်ခြင်း မလုံလောက်သဖြင့် ကြိုတင်နှိပ်ထားသော roller မှတဆင့် ဝဘ်ကို ကျော်သွားသည့်အခါ၊ (၄) ကွက်ခင်းစက်ပတ်လည်ရှိ ဒေသန္တရလေတိုက်နှုန်းသည် မြင့်မားလွန်းခြင်း၊ (5) ကြိုတင်တင်ထားသော roller ၏ မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုသည် လိုအပ်ချက်များနှင့် မကိုက်ညီဘဲ အချို့နေရာများတွင် burrs များ ရှိနေပါသည်။ (၆) Pre Press Roller ၏ အပူချိန်သည် အလွန်နိမ့်သည် သို့မဟုတ် မြင့်မားလွန်းသည်။ အပူချိန် အလွန်နိမ့်ပါက၊ ဖိုက်ဘာဝဘ်ကို လေဖြင့် အလွယ်တကူ လွင့်ပါ သို့မဟုတ် ၎င်း၏ ရွေ့လျားမှုအတွင်း အငြိမ်လျှပ်စစ်ဓာတ်ကြောင့် စုပ်ယူနိုင်သည်။ အပူချိန်များလွန်းပါက၊ ဖိုက်ဘာဝဘ်သည် လှန်ပစ်ရန် ကြိုတင်ဖိထားသည့် ဒလိမ့်တုံးနှင့် အလွယ်တကူ ချိတ်မိသွားနိုင်သည်။
ကြိုတင်ကာကွယ်မှုအစီအမံများ- (၁) တည်ငြိမ်သော လှည့်ပတ်မှုကို သေချာစေရန် ဆန့်ဆန့်ဖိအားကို သင့်လျော်သလို လျှော့ချပါ။ (၂) ချည်မျှင်များ တွဲကျတတ်သည့် အနေအထားများအတွက်၊ ပွတ်တိုက်ရန် 400 grit ကော်ဖတ်ကို အသုံးပြုပါ။ (၃) တည်ငြိမ်သောအဆန့်ဖိအားကိုသေချာစေရန်၊ မလုံလောက်သောဆန့်အားဖြင့် ဆန့်သည့်ကိရိယာကို အစားထိုးပါ၊ နှင့် စတင်သောအခါတွင် အကြိုနှိပ်ဒလိမ့်တုံးကို မနှိပ်မီ ဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာပါစေ။ (၄) ကြိုတင်ဖိထားသည့် roller ကို အပူပေးသောအခါ၊ စနစ်၏ အပူချိန်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် အိပ်ဇောကို ဂရုပြုပါ။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ထုတ်ကုန်အမျိုးမျိုး၏ သီးခြားအခြေအနေအရ ကြိုတင်နှိပ်စက်၏ သတ်မှတ်အပူချိန်ကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ချိန်ညှိပါ။ (၅) Pre Press Roller ၏ မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုကို ပုံမှန်စစ်ဆေးပြီး ပြဿနာတစ်စုံတစ်ရာရှိပါက မျက်နှာပြင် ပြုပြင်ခြင်းအတွက် ချက်ချင်းပေးပို့ပါ။ မစတင်မီ၊ roller မျက်နှာပြင်ကိုစစ်ဆေးပြီး burrs ရှိသောနေရာများကိုပွတ်ပေးပါ။ (၆) ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း လေ၀င်လေထွက် အနှောင့်အယှက်မဖြစ်အောင် အလုပ်ရုံကို ပိတ်ထားရန် အရေးကြီးသည်။
အဆက်မပြတ် အလျားလိုက် အစင်းကြောင်းလေးတွေ
အဆက်မပြတ်သေးငယ်သော အလျားလိုက်အစင်းကြောင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများမှာ- (၁) အကြိုဖိကြိတ်စက်များကြား မသင့်လျော်သော ကွာဟမှု၊ (၂) တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း ဖိုက်ဘာ ဆန့်ထုတ်ခြင်းသည် မလုံလောက်သဖြင့် ကြိုတင်ဖိထားသော ကြိတ်စက်ကို ဖြတ်သန်းသည့်အခါ မညီမညာ ကျုံ့သွားနိုင်သည်။ အခြေအနေ နှစ်ခု ရှိသည်- တစ်ခုမှာ အမျှင်တန်းတစ်ခုလုံး၏ ဆွဲဆန့်မှု ဖိအား နည်းပါးသည့် အကျယ်အဝန်း နှင့် နောက်တစ်ခု မှာ ပုံသေ အကျယ် အနေအထား ဖြစ်ပြီး၊ ဆန့်ကိရိယာ ၏ ဆန့်အား မလုံလောက်သည့် ၊ (၃) ပူသောလှိမ့်စက်၏အမြန်နှုန်းသည် ကြိုတင်ဖိထားသောကြိတ်စက်၏အမြန်နှုန်းနှင့် မကိုက်ညီပါ။ အပူလှိမ့်စက်၏ အရှိန်သည် မြန်လွန်းပါက၊ အရှိန်လွန်လျှင် နှေးသွားသောအခါတွင် ပိုက်ကြိုးမှ ထွက်သွားသောအခါ ဆွဲငင်အားကြောင့် ဖိုက်ဘာဝက်ဘ်ကို ပြင်းထန်စွာ ကွဲအက်စေကာ ပူနွေးလာပြီးနောက် အလျားလိုက် အစင်းကြောင်းများ ထွက်လာသည်။
ကြိုတင်ကာကွယ်မှုအစီအမံများ- (၁) မတူညီသော ထုတ်လုပ်မှုမျိုးကွဲများအလိုက် သင့်လျော်သော အကြိုနှိပ်ကြိတ်စက်ကွာဟချက်ကို ချိန်ညှိပါ။ (2) တည်ငြိမ်သောအဆန့်ဖိအားသေချာစေရန် ပုံမှန်စစ်ဆေးပြီး ချိန်ညှိကာ ချို့ယွင်းနေသော အဆန့်ကိရိယာများကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ အစားထိုးပါ- (3) ဖိုက်ဘာဝက်ဘ်အခြေအနေပေါ်မူတည်၍ သင့်လျော်သော အကြောဆွဲစက်အမြန်နှုန်းကို ကွက်လပ်ပေါ်ရှိ မျိုးကွဲများထုတ်လုပ်နေစဉ်အတွင်း ကြိုးပြားပေါ်ရှိ pre pressing roller ကို ချန်ထားပြီးနောက် ကြိုးပတ်ကြိုးပေါ်ရှိ ပူနွေးသောလှိမ့်စက်၏ အရှိန်ကို ချိန်ညှိပြီး ဖိုက်ဘာဝက်ဘ်ဆိုဒ်၏ အခြေအနေအရ mesh မှထွက်ခွာပါ။
ဒေါင်လိုက်နှင့် ထောင့်ဖြတ်မျဉ်းများ
ဒေါင်လိုက်နှင့် ထောင့်ဖြတ်မျဉ်းများအတွက် အဓိကအကြောင်းအရင်းများမှာ- (1) pre press roller ၏ အပူချိန်မြင့်မားခြင်း၊ (2) ပူသောလှိမ့်စက်၏အမြန်နှုန်းသည် ဖိုက်ဘာဝဘ်တွင် တင်းမာမှုလွန်ကဲစေသည့် အကြိုဖိကြိတ်စက်၏အမြန်နှုန်းနှင့် မကိုက်ညီပါ။ (၃) pre press roller ၏ အစွန်းနှစ်ဖက်ကြား ကွာဟချက်သည် ကွဲလွဲနေပြီး ကွာဟချက် အလွန်သေးငယ်ပါက၊ ထောင့်ဖြတ် သို့မဟုတ် ဒေါင်လိုက်မျဉ်းများ တစ်ဖက်တွင် ပေါ်လာနိုင်သည်။
ကြိုတင်ကာကွယ်မှုအစီအမံများ- (၁) မတူညီသော ထုတ်လုပ်မှုမျိုးကွဲများအလိုက် သင့်လျော်သော ကြိုတင်နှိပ်စက် အပူချိန်ကို သတ်မှတ်ပါ။ (2) ကြိတ်စက်၏အမြန်နှုန်းကို ကွက်လပ်အနေအထားအရ ချိန်ညှိပါ- (3) ရပ်တန့်သည့်အခါ အကြိုဖိကြိတ်စက်နှင့် ကွက်လပ်ကြားရှိ ကွက်လပ်ကို ပြင်ပေးကာ အစွန်းနှစ်ဖက်ကြားရှိ ကွာဟချက်အား ချိန်ညှိသည့်အခါ ကွာဟမှုကို ထိန်းညှိရာတွင် အထူးကိရိယာများကို အသုံးပြုပါ။
အနက်ရောင်ကြိုး
အနက်ရောင်ပိုးထုတ်လုပ်ရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများမှာ- (၁) ဆန့်ကိရိယာနှင့် လွှဲကိရိယာတဝိုက် တစ်ကိုယ်ရေသန့်ရှင်းမှု အားနည်းခြင်း၊ (၂) ဆန့်ပြွန်အတွင်းပိုင်းသည် ညစ်ပတ်နေပြီး ကျိုးနေသော အမျှင်များသည် ပြွန်နံရံနှင့် နီးကပ်နေပါသည်။ (၃) Mesh belt ကြိုးဆွဲကြိုး။
ကြိုတင်ကာကွယ်မှုအစီအမံများ- (၁) သန့်ရှင်းမှုရှိစေရန် ဆန့်ထုတ်ကိရိယာနှင့် လွှဲဝိုင်ယာကြိုးကိရိယာကို ပုံမှန်သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ။ (၂) ဆန့်ကိရိယာနှင့် ဆန့်ပြွန်ကို ပုံမှန်သန့်ရှင်းပါ။ (၃) ကြိုးဆွဲကြိုးကို အချိန်မီ သန့်ရှင်းပေးပြီး မကြာခဏ ဖြစ်ပေါ်နေသော တွဲလောင်းဝါယာများကို ပွတ်တိုက်ပေးပါ။
ပုံပန်းသဏ္ဍာန် အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများနှင့် ၎င်းတို့၏ အကြောင်းတရားများသည် ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ အကြောင်းရင်းများကြောင့် ဖြစ်ရသည်။
အမည်းစက်
အမည်းစက်များဖြစ်ရခြင်းအကြောင်းရင်းများမှာ- (၁) လှည့်ပတ်ခြင်းနှင့် လှည့်ပတ်သော စက်ကိရိယာများ တစ်ဝိုက်တွင် တစ်ကိုယ်ရေသန့်ရှင်းမှု ညံ့ဖျင်းခြင်း၊ (၂) ဖလင်ကို အချိန်အကြာကြီး သန့်ရှင်းရေးမလုပ်ခြင်း၊
(၃) Diesel forklift သည် အလုပ်ရုံသို့ ဝင်ရောက်သည်။
ကြိုတင်ကာကွယ်မှုအစီအမံများ
(၁) အလုပ်ရုံကို ပုံမှန်သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပြီး သန့်ရှင်းအောင်ထားပါ။ (၂) အပြင်အဆင်ကို ပုံမှန်သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ။ (၃) ပုံမှန်ထုတ်လုပ်နေစဉ်အတွင်း ဒီဇယ်တင်ကားများကို အလုပ်ရုံအတွင်းသို့ ဝင်ရောက်ခြင်းမပြုရန် တားမြစ်ထားသည်။
ခြင်နှင့် ခြင်
ခြင်များထုတ်လုပ်ရခြင်းအကြောင်းရင်းများ- (၁) ပိုးမွှား၊ ခြင်၊ ခြ စသည်တို့သည် အဓိကအားဖြင့် အလုပ်ရုံပိတ်သိမ်းခြင်း သို့မဟုတ် စည်းမျဉ်းစည်းကမ်းများနှင့်အညီ အလုပ်ရုံသို့ ဝင်/ထွက်ရန် ပျက်ကွက်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ရခြင်း၊ (၂) အလုပ်ရုံအတွင်းရှိ ရေများစုပုံနေသောနေရာများ သို့မဟုတ် တစ်ကိုယ်ရေသန့်ရှင်းမှုရှိသောနေရာများတွင် အဓိကအားဖြင့် အနက်ရောင်သန်ကောင်ငယ်များ ပေါက်ပွားပါသည်။
တားဆီးကာကွယ်ရေးအစီအမံများ- (၁) အလုပ်ရုံကို စစ်ဆေးပြီး ပိတ်ပါ။
အလျားလိုက် အစင်းကြောင်းများ
အလျားလိုက် အစင်းကြောင်းများသည် ပုံမှန်အားဖြင့် ပုံမှန်ပေါ်လာသည့် ပြတ်တောက်နေသော အစင်းကြောင်းများကို ရည်ညွှန်းသည်၊ များသောအားဖြင့် အပူလှိမ့်စက်၏ အောက်အလိပ်သည် လှည့်သည့်အခါ တစ်ကြိမ်ဖြစ်သည်။ ဤပြဿနာ၏အကြောင်းရင်းများမှာ- (၁) ပတ်ဝန်းကျင်စိုထိုင်းဆနည်းခြင်းနှင့် ဖိုက်ဘာဝဘ်ပေါ်တွင် တည်ငြိမ်လျှပ်စစ်ဓာတ်အား မြင့်မားခြင်း။ ပူသောလှိမ့်စက်အတွင်းသို့ ဝင်ရောက်သည့်အခါ၊ တည်ငြိမ်လျှပ်စစ်ဓာတ်ကြောင့် ဖိုက်ဘာဝဘ်ဖွဲ့စည်းပုံသည် ပျက်စီးသွားကာ ဖိုက်ဘာဝဘ်များ မှားယွင်းနေခြင်း၊ (၂) ပူသောလှိမ့်စက်၏အရှိန်နှင့် ကြိုတင်ဖိလိပ်၏အမြန်နှုန်းအကြား မကိုက်ညီမှုသည် ဆွဲငင်အားကြောင့်ဖြစ်သော ငြိမ်လျှပ်စစ်ဓာတ်အား ဆွဲငင်အားကြောင့် ပူသောလှိမ့်စက်အတွင်းသို့ ဖိုင်ဘာဝဘ်၏ ကွဲထွက်မှုနှင့် ချိန်ညှိမှု လွဲမှားစေသည်။
ကြိုတင်ကာကွယ်မှုအစီအမံများ
(၁) အလုပ်ရုံရှိ စိုထိုင်းဆ 55% ထက်မနည်းရှိစေရန် ပတ်ဝန်းကျင်စိုထိုင်းဆ 60% အောက်ရှိ စိုစွတ်စေရန် အလုပ်ရုံတွင် လိုအပ်သော အစိုဓာတ်ထိန်းကိရိယာများ တပ်ဆင်ပါ။ (၂) ဖိုက်ဘာဝဘ်သည် ပူသောလှိမ့်စက်ထဲသို့ ဖိုင်ဘာဝဘ်မှ အပူရှိန်ဝင်ရောက်လာသောအခါ တည်ငြိမ်သောအခြေအနေရှိစေရန် ဖိုက်ဘာဝက်ဘ်၏ အခြေအနေနှင့်အညီ အပူလှိမ့်စက်၏ သင့်လျော်သောအရှိန်ကို ချိန်ညှိပါ။
နိဂုံး
polyester spunbond hot-rolled non-woven fabric ထုတ်လုပ်မှုဖြစ်စဉ်တွင် ဖြစ်ပေါ်သည့် ပုံပန်းသဏ္ဍာန် အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများအတွက် သီအိုရီအရ အကြောင်းပြချက်များစွာရှိပြီး အချို့သော အကြောင်းရင်းများကို အရေအတွက် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာ၍ မရပါ။ သို့သော်လည်း အမှန်တကယ်ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းစဉ်တွင် ထုတ်ကုန်အသွင်အပြင် အရည်အသွေးပြဿနာများ၏ အကြောင်းရင်းများသည် ရှုပ်ထွေးမှုမရှိသည့်အပြင် ၎င်းတို့ကို ဖြေရှင်းရန် ခက်ခဲမှုမှာလည်း မမြင့်မားပေ။ ထို့ကြောင့်၊ polyester spunbond hot-rolled non-woven fabrics ထုတ်လုပ်မှုတွင် ပုံပန်းသဏ္ဍာန် အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို လျှော့ချရန် သို့မဟုတ် ဖယ်ရှားပစ်ရန်အတွက်၊ စီမံခန့်ခွဲမှု အားကောင်းရန်နှင့် ဖောက်သည်များ၏ လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းရန်နှင့် လုပ်ငန်းစွမ်းဆောင်ရည် တိုးတက်စေရန် လိုအပ်သော သင်တန်းများ ပေးရန်လိုအပ်ပါသည်။
သော့ချက်စာလုံးများ-polyester spunbond ထည်, အသွင်အပြင်အရည်အသွေး၊ ချည်ငင်ထည်၊ ကွက်ခင်း၊ ယက်မဟုတ်သောအထည်
စာတိုက်အချိန်- သြဂုတ်-၁၅-၂၀၂၄