ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେପଲିଏଷ୍ଟର ସ୍ପନବଣ୍ଡ ନନବୁଣା କପଡ଼ା, ଦୃଶ୍ୟମାନ ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟା ଘଟିବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ ଥାଏ। ପଲିପ୍ରପିଲିନ୍ ତୁଳନାରେ, ପଲିଷ୍ଟର ଉତ୍ପାଦନରେ ଉଚ୍ଚ ପ୍ରକ୍ରିୟା ତାପମାତ୍ରା, କଞ୍ଚାମାଲ ପାଇଁ ଉଚ୍ଚ ଆର୍ଦ୍ରତା ଆବଶ୍ୟକତା, ଉଚ୍ଚ ଡ୍ରଇଂ ଗତି ଆବଶ୍ୟକତା ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ସ୍ଥିର ବିଦ୍ୟୁତ୍ ବୈଦ୍ୟୁତିର ବୈଦ୍ୟୁତିକତା ରହିଛି। ତେଣୁ, ଉତ୍ପାଦନ କଷ୍ଟସାଧ୍ୟ ଭାବରେ ଅଧିକ, ଏବଂ ଦୃଶ୍ୟମାନ ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟାର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ। ଗମ୍ଭୀର କ୍ଷେତ୍ରରେ, ଏହା ଗ୍ରାହକଙ୍କ ବ୍ୟବହାରକୁ ମଧ୍ୟ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ। ତେଣୁ, ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଥିବା ଦୃଶ୍ୟମାନ ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ବର୍ଗୀକରଣ କରିବା, ବିଭିନ୍ନ ସମସ୍ୟାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକର ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିବା ଏବଂ ସାଧାରଣ ଦୃଶ୍ୟମାନ ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟାକୁ ରୋକିବା ଏବଂ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ପଦକ୍ଷେପ ନେବା ହେଉଛି ପଲିଷ୍ଟର ସ୍ପନବଣ୍ଡ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ନିୟନ୍ତ୍ରଣରେ ମୁଖ୍ୟ କାର୍ଯ୍ୟ।
ଦୃଶ୍ୟମାନତା ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟାଗୁଡ଼ିକର ସାରାଂଶପଲିଏଷ୍ଟର ସ୍ପନବଣ୍ଡ ହଟ୍ ରୋଲେଡ୍ ନନ୍ ଓଭେନ୍ କପଡ଼ା
ପଲିଏଷ୍ଟର ସ୍ପୁନବଣ୍ଡ ହଟ୍-ରୋଲ୍ଡ୍ ନନ୍-ଓଭେନ୍ କପଡ଼ାରେ ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକାରର ଦେଖାଯାଉଥିବା ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟା ରହିଛି। ବର୍ଷ ବର୍ଷର ଅଭିଜ୍ଞତାକୁ ଆଧାର କରି, ଏହାକୁ ମୁଖ୍ୟତଃ ତିନୋଟି ବର୍ଗରେ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଇପାରେ, ଯେପରିକି: ପ୍ରଥମ ବର୍ଗ ହେଉଛି ଘୂର୍ଣ୍ଣନ କାରକଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟି ହେଉଥିବା ଦେଖାଯାଉଥିବା ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟା, ଯେପରିକି ପଲ୍ପ୍ ଗଣ୍ଠି, କଠିନ ତନ୍ତୁ, କଠିନ ଗଣ୍ଠି, ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ, ଅସ୍ପଷ୍ଟ ରୋଲିଂ ପଏଣ୍ଟ, ଇତ୍ୟାଦି। ଦ୍ୱିତୀୟ ବର୍ଗ ହେଉଛି ଜାଲ ବିଛାଇବା କାରକଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟି ହେଉଥିବା ଦେଖାଯାଉଥିବା ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟା, ଯେପରିକି ଫ୍ଲିପିଂ, ପଞ୍ଚିଂ, ନିରନ୍ତର ଛୋଟ ଭୂସମାନ୍ତର ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍, ଭୂଲମ୍ବ ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍, କର୍ଣ୍ଣ ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍, କଳା ସୂତା, ଇତ୍ୟାଦି; ତୃତୀୟ ପ୍ରକାର ହେଉଛି ପରିବେଶଗତ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟି ହେଉଥିବା ଦେଖାଯାଉଥିବା ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟା, ଯେପରିକି କଳା ଦାଗ, ମଶା, ମଝିରେ ମଝିରେ ବଡ଼ ଭୂସମାନ୍ତର ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍, ଇତ୍ୟାଦି। ଏହି ଲେଖାଟି ମୁଖ୍ୟତଃ ଏହି ତିନି ପ୍ରକାରର ସମସ୍ୟାର କାରଣ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରେ ଏବଂ ଅନୁରୂପ ପ୍ରତିରୋଧକ ପଦକ୍ଷେପ ଏବଂ ସମାଧାନ ପ୍ରସ୍ତାବ ଦିଏ।
ଘୂର୍ଣ୍ଣନ କାରକ ଦ୍ୱାରା ସୃଷ୍ଟି ହୋଇଥିବା ଦୃଶ୍ୟମାନତା ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟା ଏବଂ କାରଣଗୁଡ଼ିକ
ସ୍ଲରି ବ୍ଲକ ଏବଂ କଠିନ ତନ୍ତୁ
ଅନେକ ସାହିତ୍ୟ ସାମଗ୍ରୀରେ ଗଣ୍ଠି ଏବଂ କଠିନ ତନ୍ତୁ ଗଠନର ଅନେକ କାରଣ ଅଛି, ଯାହା ପ୍ରଚଳନ କରାଯାଇଛି। ଏହି ପ୍ରବନ୍ଧଟି ସାଧାରଣ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଗଣ୍ଠି ଏବଂ କଠିନ ତନ୍ତୁ ଗଠନର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକୁ କେବଳ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରେ: (1) ଉପାଦାନ ଲିକେଜ୍; (2) ସ୍ପିନରେଟର ଅତ୍ୟଧିକ ବ୍ୟବହାର କିମ୍ବା ଅନୁପଯୁକ୍ତ କାର୍ଯ୍ୟ ମାଇକ୍ରୋପୋର କିମ୍ବା ବିଦେଶୀ ବସ୍ତୁକୁ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଇପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ତାର ଆଉଟପୁଟ୍ ଖରାପ ହୋଇପାରେ; (3) ଅତ୍ୟଧିକ ଅଧିକ ଜଳୀୟ ଅଂଶ ସହିତ ଶୁଖିଲା କଟା କିମ୍ବା ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ଯୋଡିବା; (4) ଯୋଡାଯାଇଥିବା କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ର ଅନୁପାତ ଅତ୍ୟଧିକ: (5) ସ୍କ୍ରୁ ଏକ୍ସଟ୍ରୁଡର ସ୍ଥାନୀୟ କ୍ଷେତ୍ରରେ ଗରମ ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ; (6) ଆରମ୍ଭ ଏବଂ ବନ୍ଦ କରିବା ସମୟରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ମୁକ୍ତି ସମୟ ନାହିଁ, ଯାହା ଫଳରେ ଭିତରେ ଅବଶିଷ୍ଟ ଅବଶେଷ ତରଳିଯାଏ; (7) ପାର୍ଶ୍ୱ ଫୁଙ୍କି ପବନ ବେଗ ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍, ବାହ୍ୟ ବାୟୁ ପ୍ରବାହ ହସ୍ତକ୍ଷେପ ଯୋଗୁଁ ତନ୍ତୁଗୁଡ଼ିକ ଅତ୍ୟଧିକ ଥରିଯାଏ, କିମ୍ବା ପାର୍ଶ୍ୱ ଫୁଙ୍କି ପବନ ବେଗ ଅତ୍ୟଧିକ ହୁଏ, ଯାହା ଫଳରେ ତନ୍ତୁଗୁଡ଼ିକ ଅତ୍ୟଧିକ ଥରିଯାଏ।
ପ୍ରତିଷେଧକ ପଦକ୍ଷେପ: (୧) ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନ ଆରମ୍ଭ କରିବା ଏବଂ ବନ୍ଦ କରିବା ସମୟରେ, ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ମୁକ୍ତି ସମୟ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା, ତରଳକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ଡିସଚାର୍ଜ କରିବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରିବା ଏବଂ ନିୟମିତ ଭାବରେ କମ୍ ତରଳ ଇଣ୍ଡେକ୍ସ ପଲିପ୍ରୋପିଲିନ୍ ହଟ୍ ୱାଶିଂ ସିଷ୍ଟମ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଆବଶ୍ୟକ; (୨) ମେସିନରେ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକର ଅଖଣ୍ଡତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ସେମାନଙ୍କର ସଫା ଏବଂ ସଂଲଗ୍ନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପ୍ରତି ସତର୍କତାର ସହ ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ। ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକ ସ୍ଥାପନ କରିବା ପୂର୍ବରୁ, ବାକ୍ସ ବଡିର ତରଳ ବାହ୍ୟ ନକ୍ସଲକୁ ସଫା କରିବାକୁ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ। (୩) ସ୍ପ୍ରେ ନୋଜଲ୍ ବ୍ୟବହାର, ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ନିୟମିତ ବଦଳକୁ ମାନକୀକରଣ କରନ୍ତୁ; (୪) କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ର ଯୋଗ ଅନୁପାତକୁ କଠୋର ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରନ୍ତୁ, ନିୟମିତ ଭାବରେ ଯୋଗ ଡିଭାଇସକୁ କାଲିବ୍ରେଟ୍ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଯୋଗ ପରିମାଣରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଅନୁସାରେ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ତାପମାତ୍ରାକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ 3-5 ℃ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ; (୫) ମୁଖ୍ୟ ସ୍ଲାଇସର ଆର୍ଦ୍ରତା ≤ 0.004% ଏବଂ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟପୂର୍ଣ୍ଣ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ହ୍ରାସ ≤ 0.04 ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଶୁଷ୍କ ସ୍ଲାଇସର ଆର୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ସାନ୍ଦ୍ରତା ହ୍ରାସ ନିୟମିତ ଭାବରେ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ; (୬) ପ୍ରତିସ୍ଥାପିତ ତ୍ରୁଟିପୂର୍ଣ୍ଣ ଉପାଦାନଗୁଡ଼ିକୁ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ପଳିତ ଦୃଶ୍ୟମାନ ଭାବରେ ହଳଦିଆ ହୋଇଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଦେଖନ୍ତୁ। ଯଦି ଏପରି ହୁଏ, ତେବେ ସ୍ଥାନୀୟ ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା ପାଇଁ ଗରମ ପ୍ରଣାଳୀକୁ ସାବଧାନତାର ସହ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ; (୭) ପାର୍ଶ୍ୱ ପ୍ରବାହିତ ପବନର ବେଗ ୦.୪~୦.୮ ମିଟର/ସେକେଣ୍ଡ ମଧ୍ୟରେ ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ ସମାୟୋଜନ କରନ୍ତୁ।
ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ପ୍ରସାରଣ ଏବଂ କଠିନ ଗଣ୍ଠି
ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଡିଭାଇସ୍ ଏବଂ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଟ୍ୟୁବ୍ର ସମସ୍ୟା ଯୋଗୁଁ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଏବଂ କଠିନ ଗଣ୍ଠି ମୁଖ୍ୟତଃ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: (୧) ସାମଗ୍ରିକ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଚାପରେ ଉତ୍ଥାନ-ପତନ ହୁଏ; (୨) ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଡିଭାଇସ୍ର ବ୍ୟକ୍ତିଗତ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଘଷା ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ବଳ ସୃଷ୍ଟି କରେ; (୩) ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଡିଭାଇସ୍ ଭିତରେ ବାହ୍ୟ ବସ୍ତୁ କିମ୍ବା ମଇଳା ଯୋଗୁଁ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ହୁଏ ନାହିଁ। କଠିନ ବ୍ଲକ୍ ଗଠନର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: (୧) ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଡିଭାଇସ୍ ଏବଂ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଟ୍ୟୁବ୍ରେ ବାହ୍ୟ ବସ୍ତୁ କିମ୍ବା ମଇଳା ତାର ଝୁଲି ରହିବା; (୨) ତାର ପୃଥକକାରୀ ପ୍ଲେଟର ପୃଷ୍ଠ ମଇଳା ଏବଂ ତାର ପୃଥକ କରିବାର ପ୍ରଭାବ ଭଲ ନୁହେଁ।
ପ୍ରତିଷେଧକ ବ୍ୟବସ୍ଥା: (୧) ବନ୍ଦ ହେବା ପରେ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଡିଭାଇସ୍ ଏବଂ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଟ୍ୟୁବ୍ ସଫା କରନ୍ତୁ; (୨) ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ମେସିନ୍ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ହେବା ପୂର୍ବରୁ ପ୍ରବାହ ଯାଞ୍ଚ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ; (୩) ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଡିଭାଇସ୍ ସଫା କରିବା ପାଇଁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ (୪)। ସ୍ଥିର ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଚାପ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ସଙ୍କୁଚିତ ବାୟୁ ମୁଖ୍ୟ ପାଇପ୍ର ପ୍ରତ୍ୟେକ ଧାଡ଼ିରେ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଚାପ ନିୟନ୍ତ୍ରକ ଭଲଭ୍ ସ୍ଥାପନ କରନ୍ତୁ; (୫) ମେସିନ୍ ବନ୍ଦ କରିବା ପରେ, ସମସ୍ତ ସିମ୍ଗୁଡ଼ିକୁ ସତର୍କତାର ସହ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ଭଲ ଭାବରେ ସଫା କରନ୍ତୁ।
ଅସ୍ପଷ୍ଟ ରୋଲିଂ ପଏଣ୍ଟଗୁଡ଼ିକ
କଞ୍ଚାମାଲର ଚୟନ, ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମାୟୋଜନ, ଉପକରଣ ଚୟନ, ଉପକରଣ ବିଫଳତା, ଇତ୍ୟାଦି ଅସ୍ପଷ୍ଟ ରୋଲିଂ ପଏଣ୍ଟ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ। ପ୍ରକୃତ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ, ଏହି ସମସ୍ୟା ମୁଖ୍ୟତଃ ସ୍ପିନିଂ ଅଂଶରେ ଯୋଡାଯାଇଥିବା ରିଫୋର୍ସିଂ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ଅନୁପାତରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଏବଂ ରୋଲିଂ ମିଲ୍ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ଦ୍ୱାରା ହୋଇଥାଏ: (1) ରିଫୋର୍ସିଂ ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ଯୋଡିବା ଡିଭାଇସରେ ତ୍ରୁଟି, ଯାହା ଫଳରେ ଯୋଗ ଅନୁପାତରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ; (2) ରୋଲିଂ ମିଲ୍ର ତାପମାତ୍ରା ପରିବର୍ତ୍ତନ କିମ୍ବା ଗରମ କରିବା ପ୍ରଣାଳୀର ତ୍ରୁଟି ସେଟ୍ ତାପମାତ୍ରାରେ ପହଞ୍ଚିପାରେ ନାହିଁ; (3) ରୋଲିଂ ମିଲ୍ର ଚାପ ସେଟ୍ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଚାପରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୁଏ କିମ୍ବା ପହଞ୍ଚିପାରେ ନାହିଁ।
ପ୍ରତିରୋଧକ ପଦକ୍ଷେପ: (୧) ଯୋଗାଣକାରୀଙ୍କଠାରୁ ସ୍ଥିର ଉତ୍ପାଦ ବ୍ୟାଚ୍ ସଂଖ୍ୟା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ସହିତ ଉପକରଣର ସ୍ୱାଭାବିକ କାର୍ଯ୍ୟ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ଶକ୍ତି ବୃଦ୍ଧି ମାଷ୍ଟରବ୍ୟାଚ୍ ଯୋଗ ଉପକରଣର ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ ଏବଂ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ; (୨) ଉପକରଣର ସ୍ୱାଭାବିକ କାର୍ଯ୍ୟ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ରୋଲିଂ ମିଲ୍ ନିୟମିତ ଭାବରେ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କରନ୍ତୁ; (୩) ବିଶେଷକରି ଉପକରଣ ରକ୍ଷଣାବେକ୍ଷଣ କିମ୍ବା ସିଷ୍ଟମ୍ ତେଲ ପୁନଃପୂରଣ ପରେ ରୋଲିଂ ମିଲ୍ ର ଗରମ ପ୍ରଣାଳୀକୁ ସମୟାନୁସାରେ ଏବଂ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ନିଷ୍କାସନ କରନ୍ତୁ।
ଜାଲ ବିଛାଇବା କାରକଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ୱାରା ଦେଖାଯାଉଥିବା ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟା ଏବଂ କାରଣଗୁଡ଼ିକ
ନେଟୱାର୍କ ଫ୍ଲସିଂ
ନେଟ୍ ପଞ୍ଚ କରିବାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: (୧) ଅତ୍ୟଧିକ ପ୍ରସାରଣ ଚାପ, ପ୍ରକ୍ରିୟା ସ୍ଥିର ମୂଲ୍ୟକୁ ୧୦% ଅତିକ୍ରମ କରିବା; (୨) ଉପର ସ୍ୱିଙ୍ଗ୍ ପ୍ଲେଟର ଢଳାଣ କୋଣ ଅତ୍ୟଧିକ ବଡ଼ କିମ୍ବା ପତନ ବିନ୍ଦୁ ଏବଂ ସ୍ୱିଙ୍ଗ୍ ପ୍ଲେଟର ତଳ ଧାର ମଧ୍ୟରେ ଦୂରତା ଅତ୍ୟଧିକ ନିକଟତର; (୨) ତଳେ
କମ୍ ସକ୍ସନ୍ ପବନ ବେଗ; (3) ମେସ୍ ବେଲ୍ଟଟି ବହୁତ ଦିନ ଧରି ବ୍ୟବହୃତ ହେଉଛି ଏବଂ କିଛି ଅଂଶ ମଇଳା ଅଛି; (4) ତଳ ସକ୍ସନ୍ ଡିଭାଇସର ଆଂଶିକ ଅଞ୍ଚଳ ଅବରୋଧିତ ହୋଇଛି।
ପ୍ରତିରୋଧକ ପଦକ୍ଷେପ: (୧) ସ୍ଥିର ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଚାପ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ନିୟମିତ ଯାଞ୍ଚ; (୨) ବିଭିନ୍ନ ଉତ୍ପାଦ ପ୍ରକାର ଅନୁଯାୟୀ ଉପଯୁକ୍ତ ସକ୍ସନ ବାୟୁ ଗତି ସ୍ଥିର କରନ୍ତୁ; (୩) ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ମେସିନ୍ ସ୍ଥାପନ ହେବା ପୂର୍ବରୁ, ଏକ ପ୍ରବାହ ଯାଞ୍ଚ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଯଦି ଅତ୍ୟଧିକ ପ୍ରବାହ ଦେଖାଯାଏ, ତେବେ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଚାପ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଏହାକୁ ବଦଳାଯିବା ଉଚିତ କିମ୍ବା ମାନୁଆଲୀ ଆଡଜଷ୍ଟ କରାଯିବା ଉଚିତ; (୪) ଆରମ୍ଭ କରିବା ପୂର୍ବରୁ, ସାଧାରଣ ସୂତା ପୃଥକୀକରଣ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ସମସ୍ତ ସ୍ୱିଙ୍ଗ୍ କୋଣ ଏବଂ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଟ୍ୟୁବ୍ର ତଳ ଆଉଟଲେଟ୍ ଠାରୁ ସ୍ୱିଙ୍ଗ୍ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଦୂରତାକୁ ସାବଧାନତାର ସହ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ; (୫) ନିୟମିତ ସଫା କରନ୍ତୁ, ମେଶ୍ ବେଲ୍ଟ ବଦଳାନ୍ତୁ, ଏବଂ ସକ୍ସନ ଡିଭାଇସ୍ ସଫା କରନ୍ତୁ।
ନେଟ୍ ଓଲଟାଇବା
ଜାଲ ଓଲଟାଇବାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: (୧) ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ସମୟରେ ଗୁରୁତର ସୂତା ଭାଙ୍ଗିଯିବା, ଯାହା ଫଳରେ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଟ୍ୟୁବର ଆଉଟଲେଟରେ ସୂତା ଗୁରୁତର ଭାବରେ ଝୁଲିଯାଏ; (୨) ତାର ଝୁଲିବା ଡିଭାଇସରେ ଗୁରୁତର ତାର ଝୁଲିଥାଏ; (୩) ୱେବରେ କିଛି ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ସ୍ଥାନରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଫାଇବର ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ନ ଥିବାରୁ ପ୍ରି ପ୍ରେସିଂ ରୋଲର ଦେଇ ଯିବା ସମୟରେ ୱେବ ଓଲଟିଯାଏ; (୪) ଜାଲ ବିଛାଇବା ମେସିନ୍ ଚାରିପାଖରେ ସ୍ଥାନୀୟ ପବନ ବେଗ ଅତ୍ୟଧିକ; (୫) ପ୍ରିଲୋଡିଂ ରୋଲରର ପୃଷ୍ଠ ରୁକ୍ଷତା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ ନାହିଁ, ଏବଂ କିଛି ସ୍ଥାନରେ ବର୍ ଅଛି; (୬) ପ୍ରି ପ୍ରେସ୍ ରୋଲରର ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ କିମ୍ବା ଅତ୍ୟଧିକ। ଯଦି ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ଥାଏ, ତେବେ ଫାଇବର ୱେବ ପବନ ଦ୍ୱାରା ସହଜରେ ଉଡ଼ିଯାଏ କିମ୍ବା ଗତି ସମୟରେ ସ୍ଥିର ବିଦ୍ୟୁତ୍ ଯୋଗୁଁ ଶୋଷିତ ହୁଏ। ଯଦି ତାପମାତ୍ରା ଅତ୍ୟଧିକ ଥାଏ, ତେବେ ଫାଇବର ୱେବ ପ୍ରି ପ୍ରେସ୍ ରୋଲର ସହିତ ସହଜରେ ଫସିଯାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ଏହା ଓଲଟିଯାଏ।
ପ୍ରତିରୋଧକ ପଦକ୍ଷେପ: (୧) ସ୍ଥିର ଘୂର୍ଣ୍ଣନ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଚାପ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ; (୨) ଯେଉଁ ସ୍ଥାନଗୁଡ଼ିକ ଝୁଲି ସୂତା ପାଇଁ ପ୍ରବଣ, ସେଗୁଡ଼ିକୁ ପଲିସ୍ କରିବା ପାଇଁ 400 ଗ୍ରିଟ୍ ସାଣ୍ଡପେପର୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ; (୩) ସ୍ଥିର ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଚାପ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ, ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଡିଭାଇସକୁ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ବଳ ସହିତ ବଦଳାନ୍ତୁ, ଏବଂ ଆରମ୍ଭ କରିବା ସମୟରେ ପ୍ରିପ୍ରେସିଂ ରୋଲରକୁ ଦବାଇବା ପୂର୍ବରୁ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଚାପ ଡିଜାଇନ୍ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ; (୪) ପ୍ରିପ୍ରେସ୍ ରୋଲରକୁ ଗରମ କରିବା ସମୟରେ, ସିଷ୍ଟମ୍ ତାପମାତ୍ରା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରୁଛି କି ନାହିଁ ତାହା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ନିଷ୍କାସନ ପ୍ରତି ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ। ସେହି ସମୟରେ, ଉତ୍ପାଦ ବିବିଧତାର ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପରିସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ ପ୍ରିପ୍ରେସ୍ ରୋଲରର ସ୍ଥିର ତାପମାତ୍ରାକୁ ସମୟାନୁସାରେ ଆଡଜଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ; (୫) ନିୟମିତ ଭାବରେ ପ୍ରିପ୍ରେସ୍ ରୋଲରର ପୃଷ୍ଠ ରୁକ୍ଷତା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଯଦି କୌଣସି ସମସ୍ୟା ଥାଏ ତେବେ ଏହାକୁ ତୁରନ୍ତ ପୃଷ୍ଠ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ ପାଇଁ ପଠାନ୍ତୁ। ଆରମ୍ଭ କରିବା ପୂର୍ବରୁ, ରୋଲର ପୃଷ୍ଠ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ବର୍ ସହିତ ଅଞ୍ଚଳଗୁଡ଼ିକୁ ପଲିସ୍ କରନ୍ତୁ; (୬) ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ, ସ୍ଥାନୀୟ ବାୟୁ ପ୍ରବାହ ବିଭ୍ରାଟକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ କର୍ମଶାଳାକୁ ବନ୍ଦ ରଖିବା ଜରୁରୀ।
ନିରନ୍ତର ଛୋଟ ଭୂସମାନ୍ତର ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍ଗୁଡ଼ିକ
ନିରନ୍ତର ଛୋଟ ଭୂସମାନ୍ତର ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍ ସୃଷ୍ଟି ହେବାର କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: (୧) ପ୍ରିପ୍ରେସିଂ ରୋଲର୍ ମଧ୍ୟରେ ଅନୁପଯୁକ୍ତ ବ୍ୟବଧାନ; (୨) ଆଂଶିକ ଫାଇବର ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ, ଯାହା ଫଳରେ ପ୍ରିପ୍ରେସ୍ ରୋଲର୍ ଦେଇ ଯିବା ସମୟରେ ଅସମାନ ସଂକୋଚନ ହୁଏ। ଦୁଇଟି ପରିସ୍ଥିତି ଅଛି: ଗୋଟିଏ ହେଉଛି ପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରସ୍ଥ ପରିସର, ଯେଉଁଠାରେ ଫାଇବରଗୁଡ଼ିକର ସମଗ୍ର ଧାଡ଼ିର ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଚାପ କମ୍ ଥାଏ, ଏବଂ ଅନ୍ୟଟି ହେଉଛି ସ୍ଥିର ପ୍ରସ୍ଥ ସ୍ଥିତି, ଯେଉଁଠାରେ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଡିଭାଇସର ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ବଳ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଥାଏ; (୩) ଗରମ ରୋଲିଂ ମିଲର ଗତି ପ୍ରିପ୍ରେସ୍ ରୋଲରର ଗତି ସହିତ ମେଳ ଖାଏ ନାହିଁ। ଯଦି ଗରମ ରୋଲିଂ ମିଲର ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଦ୍ରୁତ ହୋଇଥାଏ, ତେବେ ଏହା ଛିଣ୍ଡିଯିବ, ଯେତେବେଳେ ଗତି ଅତ୍ୟଧିକ ଧୀର ହୋଇଥାଏ, ତେବେ ଏହା ଜାଲ ବେଲ୍ଟ ଛାଡିବା ସମୟରେ ଗୁରୁତ୍ୱାକର୍ଷଣ ଯୋଗୁଁ ଫାଇବର ଜାଲର ଗୁରୁତର ଡିଲାମିନେସନ୍ କରିବ, ଯାହା ଫଳରେ ଗରମ ରୋଲିଂ ପରେ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଭୂସମାନ୍ତର ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍ ସୃଷ୍ଟି ହେବ।
ପ୍ରତିରୋଧକ ପଦକ୍ଷେପ: (୧) ବିଭିନ୍ନ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକାର ଅନୁସାରେ ଉପଯୁକ୍ତ ପ୍ରିପ୍ରେସିଂ ରୋଲର ଗ୍ୟାପ୍ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ; (୨) ସ୍ଥିର ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଚାପ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ, ଏବଂ ସମୟାନୁସାରେ ତ୍ରୁଟିପୂର୍ଣ୍ଣ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଡିଭାଇସଗୁଡ଼ିକୁ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରନ୍ତୁ: (୩) ବିଭିନ୍ନ ପ୍ରକାରର ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ ପ୍ରିପ୍ରେସିଂ ରୋଲରକୁ ମେଶ୍ ବେଲ୍ଟରେ ଛାଡିବା ପରେ ଫାଇବର ୱେବ୍ର ଅବସ୍ଥା ଆଧାରରେ ଉପଯୁକ୍ତ ପ୍ରିପ୍ରେସିଂ ରୋଲର ଗତିକୁ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ, ଏବଂ ମେଶ୍ ବେଲ୍ଟ ଛାଡିବା ଫାଇବର ୱେବ୍ର ଅବସ୍ଥା ଅନୁସାରେ ହଟ୍ ରୋଲିଂ ମେସିନ୍ର ମେଳ ଖାଉଥିବା ଗତିକୁ ସଜାଡ଼ନ୍ତୁ।
ଭୂଲମ୍ବ ଏବଂ କର୍ଣ୍ଣ ରେଖା
ଭୂଲମ୍ବ ଏବଂ କର୍ଣ୍ଣ ରେଖାର ମୁଖ୍ୟ କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: (୧) ପ୍ରି ପ୍ରେସ୍ ରୋଲରର ଉଚ୍ଚ ତାପମାତ୍ରା; (୨) ଗରମ ରୋଲିଂ ମିଲର ଗତି ପ୍ରି ପ୍ରେସ୍ ରୋଲରର ଗତି ସହିତ ମେଳ ଖାଏ ନାହିଁ, ଯାହା ଫାଇବର ଜାଲରେ ଅତ୍ୟଧିକ ଟେନସନ୍ ସୃଷ୍ଟି କରେ; (୩) ପ୍ରି ପ୍ରେସ୍ ରୋଲରର ଦୁଇ ପ୍ରାନ୍ତ ମଧ୍ୟରେ ବ୍ୟବଧାନ ଅସଙ୍ଗତ, ଏବଂ ଯଦି ବ୍ୟବଧାନ ଅତ୍ୟଧିକ ଛୋଟ, ତେବେ ଗୋଟିଏ ପାର୍ଶ୍ୱରେ କର୍ଣ୍ଣ କିମ୍ବା ଉଲ୍ଲମ୍ବ ରେଖା ଦେଖାଯାଇପାରେ।
ପ୍ରତିରୋଧକ ପଦକ୍ଷେପ: (୧) ବିଭିନ୍ନ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକାର ଅନୁସାରେ ଉପଯୁକ୍ତ ପ୍ରିପ୍ରେସିଂ ରୋଲର ତାପମାତ୍ରା ସ୍ଥିର କରନ୍ତୁ; (୨) ମେଶ୍ ବିଛାଇବା ସ୍ଥିତି ଅନୁସାରେ ଗରମ ରୋଲିଂ ମିଲ୍ ଏବଂ ପ୍ରିପ୍ରେସ୍ ରୋଲରର ଗତିକୁ ସମାୟୋଜନ କରନ୍ତୁ: (୩) ବନ୍ଦ କରିବା ସମୟରେ ପ୍ରିପ୍ରେସ୍ ରୋଲର ଏବଂ ମେଶ୍ ବେଲ୍ଟ ମଧ୍ୟରେ ଥିବା ବ୍ୟବଧାନକୁ ସଂଶୋଧନ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ପ୍ରିପ୍ରେସ୍ ରୋଲର ମଧ୍ୟରେ ବ୍ୟବଧାନକୁ ସମାୟୋଜନ କରିବା ସମୟରେ ଦୁଇ ପ୍ରାନ୍ତ ମଧ୍ୟରେ ଥିବା ବ୍ୟବଧାନକୁ ସ୍ଥିର ରଖିବା ପାଇଁ ବିଶେଷ ଉପକରଣ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ।
କଳା ସୂତା
କଳା ରେଶମ ଉତ୍ପାଦନର କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: (୧) ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଡିଭାଇସ୍ ଏବଂ ସ୍ୱିଙ୍ଗିଂ ଡିଭାଇସ୍ ଚାରିପାଖରେ ଖରାପ ପରିଷ୍କାର ପରିଚ୍ଛନ୍ନତା; (୨) ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଟ୍ୟୁବ୍ ଭିତର ମଇଳା ଏବଂ ଭଙ୍ଗା ତନ୍ତୁଗୁଡ଼ିକ ଟ୍ୟୁବ୍ କାନ୍ଥ ନିକଟରେ ଅଛି; (୩) ମେଶ ବେଲ୍ଟ ଝୁଲିବା ତାର।
ପ୍ରତିଷେଧକ ବ୍ୟବସ୍ଥା: (୧) ସଫାସୁତୁରା ବଜାୟ ରଖିବା ପାଇଁ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଡିଭାଇସ୍ ଏବଂ ସ୍ୱିଙ୍ଗିଂ ତାର ଡିଭାଇସ୍ ର ପରିଧି ନିୟମିତ ଭାବରେ ସଫା କରନ୍ତୁ; (୨) ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଡିଭାଇସ୍ ଏବଂ ଷ୍ଟ୍ରେଚିଂ ଟ୍ୟୁବ୍ ନିୟମିତ ଭାବରେ ସଫା କରନ୍ତୁ; (୩) ସମୟାନୁସାରେ ଜାଲ ବେଲ୍ଟ ଝୁଲୁଥିବା ତାରକୁ ସଫା କରନ୍ତୁ ଏବଂ ବାରମ୍ବାର ହେଉଥିବା ଝୁଲୁଥିବା ତାର ସ୍ଥାନଗୁଡ଼ିକୁ ପଲିସ୍ କରନ୍ତୁ।
ପରିବେଶଗତ କାରଣ ଯୋଗୁଁ ଦେଖାଯାଉଥିବା ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟା ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକର କାରଣ
କଳା ଦାଗ
କଳା ଦାଗ ହେବାର କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: (୧) ସୂତା ଏବଂ ସୂତା ଯନ୍ତ୍ରପାତି ଚାରିପାଖରେ ଖରାପ ପରିଷ୍କାର ପରିଚ୍ଛନ୍ନତା; (୨) ଫିଲ୍ମଟି ଦୀର୍ଘ ସମୟ ଧରି ସଫା କରାଯାଇ ନାହିଁ;
(୩) ଡିଜେଲ ଫର୍କଲିଫ୍ଟ କର୍ମଶାଳାରେ ପ୍ରବେଶ କରେ
ପ୍ରତିଷେଧକ ବ୍ୟବସ୍ଥା:
(୧) ନିୟମିତ ଭାବରେ ସଫା କରନ୍ତୁ ଏବଂ କର୍ମଶାଳାକୁ ସଫା ରଖନ୍ତୁ; (୨) ନିୟମିତ ଭାବରେ ଲେଆଉଟ୍ ସଫା କରନ୍ତୁ; (୩) ସାଧାରଣ ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ ଡିଜେଲ ଫୋର୍କଲିଫ୍ଟଗୁଡ଼ିକୁ କର୍ମଶାଳାରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ନିଷେଧ।
ମଶା ଏବଂ ମଶା
ମଶା ଉତ୍ପାଦନର କାରଣ: (୧) ପୋକ, ମଶା, ଉଇପୋକ ଇତ୍ୟାଦି ମୁଖ୍ୟତଃ କର୍ମଶାଳାର ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ବନ୍ଦ କିମ୍ବା ନିୟମ ଅନୁଯାୟୀ କର୍ମଶାଳାରେ ପ୍ରବେଶ ଏବଂ ପ୍ରସ୍ଥାନ ନ କରିବା ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥାଏ; (୨) ଛୋଟ କଳା ପୋକ ମୁଖ୍ୟତଃ କର୍ମଶାଳା ଭିତରେ ସ୍ୱାସ୍ଥ୍ୟରକ୍ଷା ଅନ୍ଧ ସ୍ଥାନ କିମ୍ବା ସ୍ଥାନୀୟ ଜଳ ଜମା ସ୍ଥାନରେ ବଂଶବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତି।
ପ୍ରତିରୋଧ ଏବଂ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବ୍ୟବସ୍ଥା: (୧) କର୍ମଶାଳା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ଏବଂ ଏହାକୁ ବନ୍ଦ କରନ୍ତୁ।
ଭୂସମାନ୍ତର ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍
ଭୂସମାନ୍ତର ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍ ହେଉଛି ବଡ଼ ବିରାମ ଷ୍ଟ୍ରାଇପ୍ ଯାହା ନିୟମିତ ଭାବରେ ଦେଖାଯାଏ, ସାଧାରଣତଃ ଥରେ ଯେତେବେଳେ ଏକ ଗରମ ରୋଲିଂ ମିଲର ତଳ ରୋଲ୍ ଘୂରେ। ଏହି ସମସ୍ୟାର କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: (1) କମ୍ ପରିବେଶଗତ ଆର୍ଦ୍ରତା ଏବଂ ଫାଇବର ୱେବ୍ ଉପରେ ଉଚ୍ଚ ସ୍ଥିର ବିଦ୍ୟୁତ୍। ଗରମ ରୋଲିଂ ମିଲରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ସମୟରେ, ସ୍ଥିର ବିଦ୍ୟୁତ୍ ଯୋଗୁଁ ଫାଇବର ୱେବ୍ ଗଠନ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହୁଏ, ଯାହା ଫଳରେ ଫାଇବର ୱେବ୍ ଭୁଲ ସଂଯୋଜନ ହୁଏ; (2) ଗରମ ରୋଲିଂ ମିଲର ଗତି ଏବଂ ପ୍ରି ପ୍ରେସ୍ ରୋଲ୍ ର ଗତି ମଧ୍ୟରେ ଅସମାନତା ଯୋଗୁଁ ଗୁରୁତ୍ୱାକର୍ଷଣ ପ୍ରେରିତ ସ୍ଥିର ବିଦ୍ୟୁତ୍ ଯୋଗୁଁ ଗରମ ରୋଲିଂ ମିଲ୍ ରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ସମୟରେ ଫାଇବର ୱେବ୍ ବିଚ୍ଛିନ୍ନ ଏବଂ ଭୁଲ ସଂଯୋଜନ ହୁଏ।
ପ୍ରତିଷେଧକ ବ୍ୟବସ୍ଥା:
(୧) ପରିବେଶର ଆର୍ଦ୍ରତା 60% ରୁ କମ୍ ହେଲେ ଆର୍ଦ୍ରତା ବୃଦ୍ଧି କରିବା ପାଇଁ କର୍ମଶାଳାରେ ଆବଶ୍ୟକୀୟ ଆର୍ଦ୍ରତାକରଣ ଉପକରଣ ସ୍ଥାପନ କରନ୍ତୁ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା କର୍ମଶାଳାରେ ଆର୍ଦ୍ରତା 55% ରୁ କମ୍ ନହେବା ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ; (୨) ଫାଇବର ୱେବ୍ ଗରମ ରୋଲିଂ ମିଲ୍ ରେ ପ୍ରବେଶ କରିବା ସମୟରେ ସ୍ଥିର ଅବସ୍ଥା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଫାଇବର ୱେବ୍ ର ଅବସ୍ଥା ଅନୁସାରେ ଗରମ ରୋଲିଂ ମିଲ୍ ର ଉପଯୁକ୍ତ ଗତିକୁ ସମାୟୋଜନ କରନ୍ତୁ।
ଉପସଂହାର
ପଲିଏଷ୍ଟର ସ୍ପୁନବଣ୍ଡ ହଟ-ରୋଲଡ୍ ନନ୍-ଓଭେନ୍ କପଡ଼ାର ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଦେଖାଯାଉଥିବା ଦୃଶ୍ୟମାନ ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟାର ଅନେକ ତାତ୍ତ୍ୱିକ କାରଣ ଅଛି, ଏବଂ କିଛି କାରଣ ପରିମାଣାତ୍ମକ ଭାବରେ ବିଶ୍ଳେଷଣ କରାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ। ତଥାପି, ପ୍ରକୃତ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଉତ୍ପାଦ ଦୃଶ୍ୟମାନ ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟାର କାରଣଗୁଡ଼ିକ ଜଟିଳ ନୁହେଁ, ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ସମାଧାନ କରିବାର କଷ୍ଟ ଅଧିକ ନୁହେଁ। ତେଣୁ, ପଲିଏଷ୍ଟର ସ୍ପୁନବଣ୍ଡ ହଟ-ରୋଲଡ୍ ନନ୍-ଓଭେନ୍ କପଡ଼ାର ଉତ୍ପାଦନରେ ଦୃଶ୍ୟମାନ ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟାକୁ ହ୍ରାସ କରିବା କିମ୍ବା ଦୂର କରିବା ପାଇଁ, ପରିଚାଳନାକୁ ସୁଦୃଢ଼ କରିବା ଏବଂ ଗ୍ରାହକଙ୍କ ଆବଶ୍ୟକତାକୁ ଭଲ ଭାବରେ ପୂରଣ କରିବା ଏବଂ ଏଣ୍ଟରପ୍ରାଇଜ୍ ଦକ୍ଷତାକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ଆବଶ୍ୟକ ତାଲିମ ପ୍ରଦାନ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ।
କୀୱାର୍ଡ:ପଲିଏଷ୍ଟର ସ୍ପନବଣ୍ଡ କପଡ଼ା, ଦୃଶ୍ୟମାନ ଗୁଣବତ୍ତା, ଘୂର୍ଣ୍ଣନ କପଡ଼ା, ଜାଲ ବିଛାଇବା, ଅଣ-ବୁଣା କପଡ଼ା
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଅଗଷ୍ଟ-୧୫-୨୦୨୪