ਪੋਲਿਸਟਰ ਸਪਨਬੌਂਡ ਹੌਟ-ਰੋਲਡ ਨਾਨ-ਵੁਵਨ ਫੈਬਰਿਕ ਦੀਆਂ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਅਤੇ ਇਲਾਜ

ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨਪੋਲਿਸਟਰ ਸਪਨਬੌਂਡ ਨਾਨ-ਵੁਵਨ ਫੈਬਰਿਕ, ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਪੌਲੀਪ੍ਰੋਪਾਈਲੀਨ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਪੋਲਿਸਟਰ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤਾਪਮਾਨ, ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਲਈ ਉੱਚ ਨਮੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ, ਉੱਚ ਡਰਾਇੰਗ ਸਪੀਡ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਮੁਸ਼ਕਲ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਉੱਚ ਹੈ, ਅਤੇ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਉੱਚ ਹੈ। ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਗਾਹਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਰਗੀਕ੍ਰਿਤ ਕਰਨਾ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਆਮ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਅਤੇ ਬਚਣ ਲਈ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਉਪਾਅ ਕਰਨਾ ਪੋਲਿਸਟਰ ਸਪਨਬੌਂਡ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਕੰਮ ਹਨ।

ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਮੁੱਦਿਆਂ ਦਾ ਸੰਖੇਪ ਜਾਣਕਾਰੀਪੋਲਿਸਟਰ ਸਪਨਬੌਂਡ ਗਰਮ ਰੋਲਡ ਨਾਨ-ਵੁਵਨ ਫੈਬਰਿਕ

ਪੋਲਿਸਟਰ ਸਪਨਬੌਂਡ ਹੌਟ-ਰੋਲਡ ਨਾਨ-ਵੁਵਨ ਫੈਬਰਿਕਸ ਨਾਲ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਕਈ ਮੁੱਦੇ ਹਨ। ਸਾਲਾਂ ਦੇ ਤਜ਼ਰਬੇ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਇਸਨੂੰ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਤਿੰਨ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ: ਪਹਿਲੀ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਸਪਿਨਿੰਗ ਕਾਰਕਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਪਲਪ ਗੰਢ, ਸਖ਼ਤ ਰੇਸ਼ੇ, ਸਖ਼ਤ ਗੰਢ, ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਖਿੱਚ, ਅਸਪਸ਼ਟ ਰੋਲਿੰਗ ਪੁਆਇੰਟ, ਆਦਿ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹਨ। ਦੂਜੀ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਜਾਲ ਵਿਛਾਉਣ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਫਲਿੱਪਿੰਗ, ਪੰਚਿੰਗ, ਲਗਾਤਾਰ ਛੋਟੀਆਂ ਖਿਤਿਜੀ ਧਾਰੀਆਂ, ਲੰਬਕਾਰੀ ਧਾਰੀਆਂ, ਤਿਰਛੀਆਂ ਧਾਰੀਆਂ, ਕਾਲੇ ਧਾਗੇ, ਆਦਿ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹਨ; ਤੀਜੀ ਕਿਸਮ ਵਾਤਾਵਰਣਕ ਕਾਰਕਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਕਾਲੇ ਧੱਬੇ, ਮੱਛਰ, ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਵੱਡੀਆਂ ਖਿਤਿਜੀ ਧਾਰੀਆਂ, ਆਦਿ ਕਾਰਨ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹਨ। ਲੇਖ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਨ੍ਹਾਂ ਤਿੰਨ ਕਿਸਮਾਂ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੰਬੰਧਿਤ ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ ਅਤੇ ਹੱਲ ਪ੍ਰਸਤਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ।

ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਸਪਿਨਿੰਗ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ

ਸਲਰੀ ਬਲਾਕ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਰੇਸ਼ੇ

ਗੰਢਾਂ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਰੇਸ਼ਿਆਂ ਦੇ ਬਣਨ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਨ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਬਹੁਤ ਸਾਰੀਆਂ ਸਾਹਿਤ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਵਿੱਚ ਪੇਸ਼ ਕੀਤੇ ਗਏ ਹਨ। ਲੇਖ ਸਿਰਫ਼ ਆਮ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੌਰਾਨ ਗੰਢਾਂ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਰੇਸ਼ਿਆਂ ਦੇ ਬਣਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਕਰਦਾ ਹੈ: (1) ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਲੀਕੇਜ; (2) ਸਪਿਨਰੇਟ ਦੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਵਰਤੋਂ ਜਾਂ ਗਲਤ ਸੰਚਾਲਨ ਮਾਈਕ੍ਰੋਪੋਰਸ ਜਾਂ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂਆਂ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਤਾਰ ਦਾ ਆਉਟਪੁੱਟ ਮਾੜਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; (3) ਸੁੱਕਾ ਕੱਟਣਾ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਾਣੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਾਲਾ ਮਾਸਟਰਬੈਚ ਜੋੜਨਾ; (4) ਜੋੜੇ ਗਏ ਕਾਰਜਸ਼ੀਲ ਮਾਸਟਰਬੈਚ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ: (5) ਸਕ੍ਰੂ ਐਕਸਟਰੂਡਰ ਦੇ ਸਥਾਨਕ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਹੀਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ; (6) ਸਟਾਰਟ-ਅੱਪ ਅਤੇ ਬੰਦ ਕਰਨ ਦੌਰਾਨ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਰੀਲੀਜ਼ ਸਮਾਂ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅੰਦਰ ਰਹਿੰਦ-ਖੂੰਹਦ ਘਟੀਆ ਪਿਘਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ; (7) ਸਾਈਡ ਬਲੋਇੰਗ ਹਵਾ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਬਾਹਰੀ ਏਅਰਫਲੋ ਦਖਲਅੰਦਾਜ਼ੀ ਕਾਰਨ ਫਾਈਬਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਿੱਲਦੇ ਹਨ, ਜਾਂ ਸਾਈਡ ਬਲੋਇੰਗ ਹਵਾ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਫਾਈਬਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹਿੱਲਦੇ ਹਨ।

ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ: (1) ਉਤਪਾਦਨ ਲਾਈਨ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਅਤੇ ਬੰਦ ਕਰਨ ਵੇਲੇ, ਕਾਫ਼ੀ ਰੀਲੀਜ਼ ਸਮਾਂ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣਾ, ਪਿਘਲਣ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਡਿਸਚਾਰਜ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰਨਾ, ਅਤੇ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘੱਟ ਪਿਘਲਣ ਸੂਚਕਾਂਕ ਵਾਲੇ ਪੌਲੀਪ੍ਰੋਪਾਈਲੀਨ ਗਰਮ ਧੋਣ ਵਾਲੇ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ; (2) ਮਸ਼ੀਨ 'ਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੀ ਇਕਸਾਰਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਦੀ ਸਫਾਈ ਅਤੇ ਅਸੈਂਬਲੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ 'ਤੇ ਪੂਰਾ ਧਿਆਨ ਦਿਓ। ਕੰਪੋਨੈਂਟਸ ਲਗਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਬਾਕਸ ਬਾਡੀ ਦੇ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਆਊਟਲੈੱਟ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨਾ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ। (3) ਸਪਰੇਅ ਨੋਜ਼ਲਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ, ਨਿਰੀਖਣ ਅਤੇ ਨਿਯਮਤ ਬਦਲੀ ਨੂੰ ਮਿਆਰੀ ਬਣਾਓ; (4) ਫੰਕਸ਼ਨਲ ਮਾਸਟਰਬੈਚ ਦੇ ਜੋੜ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰੋ, ਜੋੜਨ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਜੋੜਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਪਿਨਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ 3-5 ℃ ਤੱਕ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ; (5) ਸੁੱਕੇ ਟੁਕੜਿਆਂ ਦੀ ਨਮੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਸਪਿਨਿੰਗ ਲੇਸ ਘਟਾਉਣ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਮੁੱਖ ਟੁਕੜਿਆਂ ਦੀ ਨਮੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ≤ 0.004% ਹੈ ਅਤੇ ਸਪਿਨਿੰਗ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਲੇਸ ਘਟਾਉਣ ≤ 0.04 ਹੈ; (6) ਬਦਲੇ ਗਏ ਨੁਕਸਦਾਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਵੇਖੋ ਕਿ ਕੀ ਪਿਘਲਣਾ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣ ਵਾਲਾ ਪੀਲਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਅਜਿਹਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਥਾਨਕ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨਾਂ ਲਈ ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਕਰੋ; (7) ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਪਾਸੇ ਵੱਲ ਵਗਣ ਵਾਲੀ ਹਵਾ ਦੀ ਗਤੀ 0.4~0.8 ਮੀਟਰ/ਸੈਕਿੰਡ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਹੋਵੇ ਅਤੇ ਢੁਕਵੇਂ ਸਮਾਯੋਜਨ ਕਰੋ।

ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਖਿੱਚ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਗੰਢਾਂ

ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਖਿੱਚ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਗੰਢਾਂ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਅਤੇ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਟਿਊਬ ਨਾਲ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਖਿੱਚ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਸ ਪ੍ਰਕਾਰ ਹਨ: (1) ਸਮੁੱਚੇ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਵਿੱਚ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਹੁੰਦੇ ਹਨ; (2) ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਦੇ ਵਿਅਕਤੀਗਤ ਅੰਦਰੂਨੀ ਪਹਿਨਣ ਨਾਲ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਖਿੱਚ ਸ਼ਕਤੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ; (3) ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਖਿੱਚ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਦੇ ਅੰਦਰ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂਆਂ ਜਾਂ ਗੰਦਗੀ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਸਖ਼ਤ ਬਲਾਕਾਂ ਦੇ ਬਣਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ: (1) ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਅਤੇ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਟਿਊਬ ਵਿੱਚ ਵਿਦੇਸ਼ੀ ਵਸਤੂਆਂ ਜਾਂ ਗੰਦਗੀ ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਤਾਰ ਲਟਕਦੀ ਹੈ; (2) ਤਾਰ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਗੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਤਾਰ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਚੰਗਾ ਨਹੀਂ ਹੈ।

ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ: (1) ਬੰਦ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਅਤੇ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਟਿਊਬ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ; (2) ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਚਾਲੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨਿਰੀਖਣ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; (3) ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਔਜ਼ਾਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ (4)। ਸਥਿਰ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੰਪਰੈੱਸਡ ਏਅਰ ਮੇਨ ਪਾਈਪਾਂ ਦੀ ਹਰੇਕ ਕਤਾਰ 'ਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਰੈਗੂਲੇਟਿੰਗ ਵਾਲਵ ਲਗਾਓ; (5) ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਸਾਰੇ ਸ਼ਿਮਾਂ ਦੀ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।

ਅਸਪਸ਼ਟ ਰੋਲਿੰਗ ਪੁਆਇੰਟ

ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਦੀ ਚੋਣ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸਮਾਯੋਜਨ, ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀ ਚੋਣ, ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੀਆਂ ਅਸਫਲਤਾਵਾਂ, ਆਦਿ ਸਭ ਅਸਪਸ਼ਟ ਰੋਲਿੰਗ ਪੁਆਇੰਟਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੇ ਹਨ। ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਸਮੱਸਿਆ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਪਿਨਿੰਗ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਜੋੜੀ ਗਈ ਰੀਨਫੋਰਸਿੰਗ ਮਾਸਟਰਬੈਚ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਵਿੱਚ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਅਤੇ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ: (1) ਰੀਨਫੋਰਸਿੰਗ ਮਾਸਟਰਬੈਚ ਜੋੜਨ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਜੋੜ ਅਨੁਪਾਤ ਵਿੱਚ ਬਦਲਾਅ ਆਉਂਦੇ ਹਨ; (2) ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਜਾਂ ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਖਰਾਬੀ ਸੈੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਤੱਕ ਨਹੀਂ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦੀ; (3) ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦਾ ਦਬਾਅ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਕਰਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਸੈੱਟ ਅੰਦਰੂਨੀ ਦਬਾਅ ਤੱਕ ਨਹੀਂ ਪਹੁੰਚ ਸਕਦਾ।

ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ: (1) ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੇ ਆਮ ਸੰਚਾਲਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਸਪਲਾਇਰਾਂ ਤੋਂ ਸਥਿਰ ਉਤਪਾਦ ਬੈਚ ਨੰਬਰਾਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ, ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਰੀਨਫੋਰਸਮੈਂਟ ਮਾਸਟਰਬੈਚ ਐਡੀਸ਼ਨ ਡਿਵਾਈਸ ਦੀ ਦੇਖਭਾਲ ਅਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ; (2) ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੇ ਆਮ ਸੰਚਾਲਨ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੀ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੇਖਭਾਲ ਕਰੋ; (3) ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੇ ਹੀਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਕਾਸ ਕਰੋ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਸਾਜ਼ੋ-ਸਾਮਾਨ ਦੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਜਾਂ ਸਿਸਟਮ ਤੇਲ ਦੀ ਭਰਪਾਈ ਤੋਂ ਬਾਅਦ।

ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਅਤੇ ਜਾਲ ਵਿਛਾਉਣ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ

ਨੈੱਟਵਰਕ ਫਲੱਸ਼ਿੰਗ

ਜਾਲ ਨੂੰ ਮੁੱਕਾ ਮਾਰਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ: (1) ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਖਿੱਚਣ ਵਾਲਾ ਦਬਾਅ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨਿਰਧਾਰਤ ਮੁੱਲ ਤੋਂ 10% ਵੱਧ; (2) ਉੱਪਰਲੀ ਸਵਿੰਗ ਪਲੇਟ ਦਾ ਝੁਕਾਅ ਕੋਣ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ ਜਾਂ ਡਿੱਗਣ ਵਾਲੇ ਬਿੰਦੂ ਅਤੇ ਸਵਿੰਗ ਪਲੇਟ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਵਿਚਕਾਰ ਦੂਰੀ ਬਹੁਤ ਨੇੜੇ ਹੈ; (2) ਹੇਠਾਂ
ਘੱਟ ਚੂਸਣ ਵਾਲੀ ਹਵਾ ਦੀ ਗਤੀ; (3) ਜਾਲੀਦਾਰ ਪੱਟੀ ਬਹੁਤ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਵਰਤੀ ਜਾ ਰਹੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕੁਝ ਹਿੱਸੇ ਗੰਦੇ ਹਨ; (4) ਹੇਠਲੇ ਚੂਸਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰ ਦਾ ਅੰਸ਼ਕ ਖੇਤਰ ਬਲੌਕ ਹੈ।

ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ: (1) ਸਥਿਰ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਨਿਯਮਤ ਨਿਰੀਖਣ; (2) ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਤਪਾਦ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਢੁਕਵੀਂ ਚੂਸਣ ਹਵਾ ਦੀ ਗਤੀ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰੋ; (3) ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਲਗਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਇੱਕ ਪ੍ਰਵਾਹ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਪਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਬਦਲਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਹੱਥੀਂ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ; (4) ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਸਾਰੇ ਸਵਿੰਗ ਐਂਗਲਾਂ ਅਤੇ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਟਿਊਬ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਆਊਟਲੈੱਟ ਤੋਂ ਸਵਿੰਗ ਤੱਕ ਦੀ ਦੂਰੀ ਨੂੰ ਧਿਆਨ ਨਾਲ ਜਾਂਚੋ ਤਾਂ ਜੋ ਆਮ ਧਾਗੇ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ; (5) ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ, ਜਾਲ ਦੀ ਬੈਲਟ ਬਦਲੋ, ਅਤੇ ਚੂਸਣ ਡਿਵਾਈਸ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।

ਨੈੱਟ ਨੂੰ ਪਲਟਣਾ

ਜਾਲ ਨੂੰ ਪਲਟਣ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ: (1) ਕਤਾਈ ਦੌਰਾਨ ਧਾਗੇ ਦਾ ਗੰਭੀਰ ਟੁੱਟਣਾ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਟਿਊਬ ਦੇ ਆਊਟਲੈੱਟ 'ਤੇ ਧਾਗੇ ਦਾ ਗੰਭੀਰ ਲਟਕਣਾ; (2) ਤਾਰ ਲਟਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰ ਵਿੱਚ ਗੰਭੀਰ ਤਾਰ ਲਟਕਦੀ ਹੈ; (3) ਵੈੱਬ 'ਤੇ ਕੁਝ ਖਾਸ ਸਥਿਤੀਆਂ 'ਤੇ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਫਾਈਬਰ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਰੋਲਰ ਵਿੱਚੋਂ ਲੰਘਦੇ ਸਮੇਂ ਵੈੱਬ ਪਲਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ; (4) ਜਾਲ ਰੱਖਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਸਥਾਨਕ ਹਵਾ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ; (5) ਪ੍ਰੀ-ਲੋਡਿੰਗ ਰੋਲਰ ਦੀ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਬਰਰ ਹਨ; (6) ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਤਾਂ ਫਾਈਬਰ ਵੈੱਬ ਹਵਾ ਦੁਆਰਾ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਉੱਡ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਇਸਦੀ ਗਤੀ ਦੌਰਾਨ ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ ਕਾਰਨ ਚੂਸਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਫਾਈਬਰ ਵੈੱਬ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਨਾਲ ਉਲਝ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਇਹ ਪਲਟ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ: (1) ਸਥਿਰ ਸਪਿਨਿੰਗ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਓ; (2) ਉਹਨਾਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਲਈ ਜੋ ਧਾਗੇ ਲਟਕਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਰੱਖਦੀਆਂ ਹਨ, ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਲਈ 400 ਗਰਿੱਟ ਸੈਂਡਪੇਪਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ; (3) ਸਥਿਰ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ, ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਨੂੰ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨਾਲ ਬਦਲੋ, ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਸਮੇਂ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਦਬਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ; (4) ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ ਕਿ ਸਿਸਟਮ ਤਾਪਮਾਨ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਸਦੇ ਨਾਲ ਹੀ, ਉਤਪਾਦ ਵਿਭਿੰਨਤਾ ਦੀ ਖਾਸ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਦੇ ਸੈੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ; (5) ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਦੀ ਸਤਹ ਖੁਰਦਰੀ ਦੀ ਨਿਯਮਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਜੇਕਰ ਕੋਈ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਸਤਹ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਭੇਜੋ। ਸ਼ੁਰੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਰੋਲਰ ਸਤਹ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਖੇਤਰਾਂ ਨੂੰ ਬਰਰਾਂ ਨਾਲ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰੋ; (6) ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ, ਸਥਾਨਕ ਹਵਾ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵਿੱਚ ਵਿਘਨ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਨੂੰ ਬੰਦ ਰੱਖਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

ਲਗਾਤਾਰ ਛੋਟੀਆਂ ਖਿਤਿਜੀ ਧਾਰੀਆਂ

ਲਗਾਤਾਰ ਛੋਟੀਆਂ ਖਿਤਿਜੀ ਧਾਰੀਆਂ ਦੇ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਨ: (1) ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਰੋਲਰਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਅਣਉਚਿਤ ਪਾੜਾ; (2) ਅੰਸ਼ਕ ਫਾਈਬਰ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਵਿੱਚੋਂ ਲੰਘਦੇ ਸਮੇਂ ਅਸਮਾਨ ਸੁੰਗੜਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਦੋ ਸਥਿਤੀਆਂ ਹਨ: ਇੱਕ ਪੂਰੀ ਚੌੜਾਈ ਸੀਮਾ ਹੈ, ਜਿੱਥੇ ਫਾਈਬਰਾਂ ਦੀ ਪੂਰੀ ਕਤਾਰ ਦਾ ਖਿੱਚਣ ਦਾ ਦਬਾਅ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਦੂਜੀ ਸਥਿਰ ਚੌੜਾਈ ਸਥਿਤੀ ਹੈ, ਜਿੱਥੇ ਖਿੱਚਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰ ਦੀ ਖਿੱਚਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ; (3) ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੀ ਗਤੀ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਦੀ ਗਤੀ ਨਾਲ ਮੇਲ ਨਹੀਂ ਖਾਂਦੀ। ਜੇਕਰ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਫਟਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਜੇਕਰ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਜਾਲ ਦੀ ਪੱਟੀ ਨੂੰ ਛੱਡਣ 'ਤੇ ਗੁਰੂਤਾਕਰਸ਼ਣ ਦੇ ਕਾਰਨ ਫਾਈਬਰ ਵੈੱਬ ਦੇ ਗੰਭੀਰ ਡੀਲੇਮੀਨੇਸ਼ਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਰੀਕ ਖਿਤਿਜੀ ਧਾਰੀਆਂ ਬਣ ਜਾਣਗੀਆਂ।

ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ: (1) ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਢੁਕਵੇਂ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਰੋਲਰ ਗੈਪ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ; (2) ਸਥਿਰ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਾਂਚ ਅਤੇ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਨੁਕਸਦਾਰ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਨੂੰ ਬਦਲੋ: (3) ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰਾਨ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਰੋਲਰ ਨੂੰ ਜਾਲ ਬੈਲਟ 'ਤੇ ਛੱਡਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਫਾਈਬਰ ਵੈੱਬ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਢੁਕਵੀਂ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਰੋਲਰ ਸਪੀਡ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਜਾਲ ਬੈਲਟ ਨੂੰ ਛੱਡਣ ਵਾਲੇ ਫਾਈਬਰ ਵੈੱਬ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਮੇਲ ਖਾਂਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ।

ਲੰਬਕਾਰੀ ਅਤੇ ਤਿਰਛੀਆਂ ਰੇਖਾਵਾਂ

ਲੰਬਕਾਰੀ ਅਤੇ ਤਿਰਛੀਆਂ ਰੇਖਾਵਾਂ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ: (1) ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਦਾ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ; (2) ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੀ ਗਤੀ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਰੋਲਰ ਦੀ ਗਤੀ ਨਾਲ ਮੇਲ ਨਹੀਂ ਖਾਂਦੀ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਫਾਈਬਰ ਵੈੱਬ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਣਾਅ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; (3) ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਦੇ ਦੋ ਸਿਰਿਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜਾ ਅਸੰਗਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਜੇਕਰ ਪਾੜਾ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਤਿਰਛੀਆਂ ਜਾਂ ਲੰਬਕਾਰੀ ਰੇਖਾਵਾਂ ਦਿਖਾਈ ਦੇ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।

ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ: (1) ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਤਪਾਦਨ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਢੁਕਵਾਂ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਰੋਲਰ ਤਾਪਮਾਨ ਸੈੱਟ ਕਰੋ; (2) ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਅਤੇ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਜਾਲ ਵਿਛਾਉਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ: (3) ਰੁਕਦੇ ਸਮੇਂ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਅਤੇ ਜਾਲ ਬੈਲਟ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਸਾਧਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਕਿ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲਰ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜੇ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਦੋਵਾਂ ਸਿਰਿਆਂ ਵਿਚਕਾਰ ਪਾੜਾ ਇਕਸਾਰ ਹੋਵੇ।

ਕਾਲਾ ਧਾਗਾ

ਕਾਲੇ ਰੇਸ਼ਮ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਨ: (1) ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਅਤੇ ਸਵਿੰਗਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਮਾੜੀ ਸਫਾਈ; (2) ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਟਿਊਬ ਦਾ ਅੰਦਰਲਾ ਹਿੱਸਾ ਗੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਟੁੱਟੇ ਹੋਏ ਰੇਸ਼ੇ ਟਿਊਬ ਦੀਵਾਰ ਦੇ ਨੇੜੇ ਹਨ; (3) ਜਾਲੀਦਾਰ ਬੈਲਟ ਲਟਕਾਈ ਤਾਰ।

ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ: (1) ਸਫਾਈ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਲਈ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਅਤੇ ਸਵਿੰਗਿੰਗ ਵਾਇਰ ਡਿਵਾਈਸ ਦੇ ਘੇਰੇ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ; (2) ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਡਿਵਾਈਸ ਅਤੇ ਸਟ੍ਰੈਚਿੰਗ ਟਿਊਬ ਨੂੰ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ; (3) ਜਾਲੀਦਾਰ ਬੈਲਟ ਲਟਕਣ ਵਾਲੀ ਤਾਰ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਅਤੇ ਅਕਸਰ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਲਟਕਣ ਵਾਲੀਆਂ ਤਾਰਾਂ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਨੂੰ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰੋ।

ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਮੁੱਦੇ ਅਤੇ ਵਾਤਾਵਰਣਕ ਕਾਰਕਾਂ ਕਾਰਨ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ

ਕਾਲਾ ਧੱਬਾ

ਕਾਲੇ ਧੱਬਿਆਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਨ: (1) ਕਤਾਈ ਅਤੇ ਕਤਾਈ ਦੇ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਮਾੜੀ ਸਫਾਈ; (2) ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਤੋਂ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ;

(3) ਡੀਜ਼ਲ ਫੋਰਕਲਿਫਟ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ

ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ:

(1) ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਅਤੇ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਰੱਖੋ; (2) ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲੇਆਉਟ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ; (3) ਡੀਜ਼ਲ ਫੋਰਕਲਿਫਟਾਂ ਨੂੰ ਆਮ ਉਤਪਾਦਨ ਦੌਰਾਨ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਦੀ ਮਨਾਹੀ ਹੈ।

ਮੱਛਰ ਅਤੇ ਮੱਛਰ

ਮੱਛਰ ਪੈਦਾ ਹੋਣ ਦੇ ਕਾਰਨ: (1) ਪਤੰਗੇ, ਮੱਛਰ, ਦੀਮਕ, ਆਦਿ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਦੇ ਅਧੂਰੇ ਬੰਦ ਹੋਣ ਜਾਂ ਨਿਯਮਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਅਤੇ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਰਹਿਣ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ; (2) ਛੋਟੇ ਕਾਲੇ ਕੀੜੇ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਦੇ ਅੰਦਰ ਸਫਾਈ ਅੰਨ੍ਹੇ ਸਥਾਨਾਂ ਜਾਂ ਸਥਾਨਕ ਪਾਣੀ ਇਕੱਠਾ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਜਨਨ ਕਰਦੇ ਹਨ।

ਰੋਕਥਾਮ ਅਤੇ ਨਿਯੰਤਰਣ ਉਪਾਅ: (1) ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰੋ।

ਖਿਤਿਜੀ ਧਾਰੀਆਂ

ਖਿਤਿਜੀ ਧਾਰੀਆਂ ਵੱਡੀਆਂ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਧਾਰੀਆਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀਆਂ ਹਨ ਜੋ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇੱਕ ਵਾਰ ਜਦੋਂ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦਾ ਹੇਠਲਾ ਰੋਲ ਘੁੰਮਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹਨ: (1) ਘੱਟ ਵਾਤਾਵਰਣ ਨਮੀ ਅਤੇ ਫਾਈਬਰ ਵੈੱਬ 'ਤੇ ਉੱਚ ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ। ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਵੇਲੇ, ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ ਕਾਰਨ ਫਾਈਬਰ ਵੈੱਬ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਫਾਈਬਰ ਵੈੱਬ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; (2) ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੀ ਗਤੀ ਅਤੇ ਪ੍ਰੀ-ਪ੍ਰੈਸ ਰੋਲ ਦੀ ਗਤੀ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਮੇਲ ਨਾ ਖਾਣ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਜਦੋਂ ਇਹ ਗਰੈਵਿਟੀ ਪ੍ਰੇਰਿਤ ਸਥਿਰ ਬਿਜਲੀ ਕਾਰਨ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਫਾਈਬਰ ਵੈੱਬ ਵੱਖ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਗਲਤ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਰੋਕਥਾਮ ਉਪਾਅ:

(1) ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਵਿੱਚ ਜ਼ਰੂਰੀ ਨਮੀਕਰਨ ਯੰਤਰ ਲਗਾਓ ਤਾਂ ਜੋ ਜਦੋਂ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੀ ਨਮੀ 60% ਤੋਂ ਘੱਟ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਨਮੀ ਦਿੱਤੀ ਜਾ ਸਕੇ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਵਰਕਸ਼ਾਪ ਵਿੱਚ ਨਮੀ 55% ਤੋਂ ਘੱਟ ਨਾ ਹੋਵੇ; (2) ਜਦੋਂ ਫਾਈਬਰ ਵੈੱਬ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਸਥਿਰ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਫਾਈਬਰ ਵੈੱਬ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਗਰਮ ਰੋਲਿੰਗ ਮਿੱਲ ਦੀ ਢੁਕਵੀਂ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ।

ਸਿੱਟਾ
ਪੋਲਿਸਟਰ ਸਪਨਬੌਂਡ ਹੌਟ-ਰੋਲਡ ਨਾਨ-ਵੁਣੇ ਫੈਬਰਿਕ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਕਈ ਸਿਧਾਂਤਕ ਕਾਰਨ ਹਨ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਮਾਤਰਾਤਮਕ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਅਸਲ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਦੀ ਮੁਸ਼ਕਲ ਜ਼ਿਆਦਾ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਪੋਲਿਸਟਰ ਸਪਨਬੌਂਡ ਹੌਟ-ਰੋਲਡ ਨਾਨ-ਵੁਣੇ ਫੈਬਰਿਕ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਦਿੱਖ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੇ ਮੁੱਦਿਆਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਜਾਂ ਖਤਮ ਕਰਨ ਲਈ, ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਗਾਹਕਾਂ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਅਤੇ ਐਂਟਰਪ੍ਰਾਈਜ਼ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਨ ਲਈ ਜ਼ਰੂਰੀ ਸਿਖਲਾਈ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

ਕੀਵਰਡਸ:ਪੋਲਿਸਟਰ ਸਪਨਬੌਂਡ ਫੈਬਰਿਕ, ਦਿੱਖ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ, ਕਤਾਈ ਵਾਲਾ ਕੱਪੜਾ, ਜਾਲ ਵਿਛਾਉਣਾ, ਗੈਰ-ਬੁਣਿਆ ਹੋਇਆ ਕੱਪੜਾ