Wprowadzenie do technologii włóknin

Technologia włóknin może być stosowana do produkcji szerokiej gamy produktów odpowiadających rosnącej liczbie zastosowań końcowych.
Istnieją dowody na to, że najwcześniejszą metodą przetwarzania włókien w tkaniny było filcowanie, które wykorzystywało strukturę płatków wełny do silnego wiązania włókien. Niektóre technologie produkcyjne stosowane we współczesnym przemyśle włókninowym opierają się na tej starożytnej metodzie formowania tkanin, podczas gdy inne są wynikiem nowoczesnych technik opracowanych do pracy z materiałami syntetycznymi. Początki współczesnego przemysłu włókninowego są niejasne, ale według Instytutu Włókienniczego w Raleigh w Karolinie Północnej, termin „włókniny” został użyty po raz pierwszy w 1942 roku, kiedy pasma włókien łączono ze sobą za pomocą klejów, aby wytwarzać tkaniny.
W ciągu dekad od powstania tego terminu, innowacja rozwinęła się w oszałamiającą gamę technologii wykorzystywanych do tworzenia produktów takich jak filtracja, motoryzacja, medycyna, higiena, geowłókniny, tekstylia rolnicze, podłogi, a nawet odzież, by wymienić tylko kilka. W tym miejscu Textile World dostarcza informacji na temat najnowszych technologii dostępnych dla producentów włóknin i wyrobów.
Niemiecki producent systemów włókninowych DiloGroup oferuje unikalny proces produkcji addytywnej o nazwie 3D-Lofter, który został pierwotnie zaprezentowany jako prototyp na targach ITMA 2019. Zasadniczo proces ten wykorzystuje oddzielny mechanizm podawania taśmy, który działa podobnie do drukarki cyfrowej. Taśma jest podawana do aerodynamicznego urządzenia formującego wstęgę, które umożliwia trójwymiarowe umieszczanie dodatkowych włókien w określonych miejscach płaskiego filcu igłowanego. Dodawane włókna można rozmieszczać tak, aby uniknąć cienkich obszarów i tworzyć punkty naprężeń, zmieniać teksturę, tworzyć góry lub wypełniać doliny w wstędze bazowej, a nawet umożliwiać tworzenie kolorowych lub wzorzystych wzorów na powstałej wstędze. Firma Dilo informuje, że technologia ta pozwala zaoszczędzić do 30% całkowitej masy włókien, ponieważ po wytworzeniu jednolitego płaskiego filcu igłowanego wykorzystywane są tylko niezbędne włókna. Powstałą wstęgę można zagęścić i skonsolidować za pomocą igłowania i/lub zgrzewania termicznego. Zastosowania obejmują formowane elementy z filcu igłowanego do wnętrz samochodowych, tapicerki i materacy, odzieży i obuwia oraz podłóg o kolorowych wzorach.
DiloGroup oferuje również technologię podawania pojedynczych kart IsoFeed – aerodynamiczny system z kilkoma niezależnymi jednostkami formującymi wstęgę o szerokości 33 mm, rozmieszczonymi na całej szerokości roboczej kart. Urządzenia te umożliwiają dozowanie wstęgi lub pasma włókien w kierunku ruchu, co jest niezbędne do przeciwdziałania zmianom jakości wstęgi. Według Dilo, IsoFeed umożliwia produkcję mat siatkowych na zgrzeblarkach, zwiększając współczynnik zmienności (CV) o około 40%. Inne korzyści płynące z IsoFeed to oszczędność w pobieraniu włókien w porównaniu z tradycyjnym podawaniem i podawaniem IsoFeed przy tej samej minimalnej gramaturze; wstęga papieru poprawia wygląd i staje się bardziej jednolita. Maty wykonane w technologii IsoFeed nadają się do podawania do zgrzeblarek, do jednostek formujących profile lotnicze lub mogą być stosowane bezpośrednio w procesach igłowania lub łączenia termicznego.
Niemiecka firma Oerlikon Noncloths oferuje kompleksowe technologie produkcji włóknin metodą wytłaczania na gorąco, spunbond i airlaid. W przypadku produktów wytłaczanych na gorąco, Oerlikon oferuje oddzielne urządzenia jedno- i dwukomponentowe lub rozwiązania typu plug-and-play między systemami formowania wstępnego i końcowego (takimi jak systemy spunbond) do produkcji wyrobów z warstwami barierowymi lub warstwami cieczy. Firma Oerlikon Noncloths twierdzi, że jej technologia airlaid doskonale nadaje się do produkcji włóknin z włókien celulozowych lub celulozowych. Proces ten pozwala również na jednorodne mieszanie różnych surowców i jest interesujący z punktu widzenia ochrony środowiska.
Najnowszym produktem Oerlikon Nonwovens jest opatentowana przez Procter & Gamble (P&G) technologia PHANTOM. Teknoweb Materials, partner Oerlikon w zakresie higieny i chusteczek, posiada wyłączną licencję od P&G na dystrybucję tej technologii na całym świecie. Opracowana przez P&G dla hybrydowych włóknin, technologia Phantom łączy technologie airlaid i spin-coating, aby produkować chusteczki nawilżane i suche. Według Oerlikon Non Wovens, oba procesy są połączone w jeden etap, który łączy włókna celulozowe, włókna długie, w tym bawełnę, a także ewentualnie proszki włókien syntetycznych. Hydroweaving oznacza brak konieczności suszenia włókniny, co przekłada się na oszczędności. Proces można dostosować do indywidualnych potrzeb, aby zoptymalizować pożądane właściwości produktu, takie jak miękkość, wytrzymałość, absorpcja brudu i cieczy. Technologia Phantom idealnie nadaje się do produkcji chusteczek nawilżanych i może być również stosowana w produktach z chłonnym rdzeniem, takich jak pieluchy.
Austriacka firma ANDRITZ Nonwovens informuje, że jej główne możliwości obejmują produkcję włóknin układanych na sucho i na mokro, spunbond, spunlace, włóknin igłowanych, w tym konwersję i kalandrowanie.
ANDRITZ dostarcza technologie do produkcji biodegradowalnych, przyjaznych dla środowiska włóknin, w tym linie Wetlace™ i Wetlace CP spunlace. Linia produkcyjna umożliwia przetwarzanie pulpy drzewnej, ciętych włókien celulozowych, wiskozy, bawełny, konopi, bambusa i lnu bez użycia jakichkolwiek dodatków chemicznych. Firma oferuje dedykowane testy w swoim Centrum Doskonałości w Montbonneau we Francji, które niedawno zmodernizowało swój innowacyjny system aplikacji celulozy do produkcji chusteczek zgrzebnych.
Najnowszą technologią firmy ANDRITZ w zakresie biodegradowalnych włóknin do produkcji chusteczek jest technologia neXline Wetlace CP. Ta innowacja łączy dwie technologie formowania (on-line na sucho i na mokro) z hydrobondingiem. Według firmy, włókna naturalne, takie jak wiskoza czy celuloza, można bezproblemowo poddać recyklingowi, aby uzyskać w pełni biodegradowalne, zgrzeblone chusteczki celulozowe, które charakteryzują się wysoką wydajnością i są ekonomiczne.
Niedawne przejęcie francuskiej firmy Laroche Sas wzbogaca portfolio produktów ANDRITZ o nowe technologie przetwarzania suchych włókien, w tym rozwłóknianie, mieszanie, dozowanie, układanie pneumatyczne, przetwarzanie odpadów tekstylnych i korowanie konopi. Przejęcie to zwiększa wartość branży recyklingu odpadów, dostarczając kompletne linie do recyklingu odpadów komunalnych i przemysłowych, które mogą być przetwarzane na włókna do ponownego przędzenia i włókniny do użytku końcowego. W ramach Grupy ANDRITZ firma działa teraz pod nazwą ANDRITZ Laroche Sas.
W Stanach Zjednoczonych Andritz Laroche jest reprezentowany przez Allertex of America Ltd. z Cornelius w Karolinie Północnej. Jason Johnson, dyrektor ds. sprzedaży technicznej i rozwoju biznesu w Allertex, powiedział, że technologia LaRoche idealnie pasuje do dynamicznie rozwijającego się rynku włókien konopnych w Stanach Zjednoczonych. „Obecnie obserwujemy ogromne zainteresowanie korowaniem, przetwarzaniem bawełny i przetwarzaniem włókien konopnych na włókniny do materiałów budowlanych, tkanin, przemysłu motoryzacyjnego, meblarskiego i kompozytowego” – powiedział Johnson. „W połączeniu z odkryciem Laroche, technologiami hybrydowymi i air-laid, a także technologiami Schott”. I technologia Thermofix firmy Meissner: możliwości są nieograniczone!”
Dwutaśmowa prasa do laminowania Thermofix-TFE firmy Schott & Meissner Maschinen- & Anlagenbau GmbH z Niemiec wykorzystuje połączenie ciepła kontaktowego i nacisku. Obrobiony produkt przechodzi przez maszynę pomiędzy dwoma pokrytymi teflonem taśmami transportowymi. Po podgrzaniu materiał przechodzi przez jedną lub więcej skalibrowanych rolek dociskowych do strefy chłodzenia, gdzie ulega termicznemu utwardzeniu. Thermofix-TFE nadaje się do tkanin takich jak odzież wierzchnia, paski odblaskowe, sztuczna skóra, meble, maty szklane, filtry i membrany. Thermofix jest dostępny w dwóch modelach i trzech różnych rozmiarach o różnych wydajnościach.
Allertex specjalizuje się w technologiach przetwarzania i produkcji włóknin, obejmujących rozplątywanie i mieszanie, formowanie wstęgi, klejenie, wykańczanie, przetwarzanie włókien konopnych i laminowanie różnych firm.
W związku z rosnącym zapotrzebowaniem na wysokiej jakości jednorazowe chusteczki czyszczące, niemiecka firma Truetzschler Noncloths wprowadziła na rynek rozwiązanie z celulozy karbowanej (CP), wykorzystujące technologię AquaJet spunlace, co pozwala na produkcję przyjaznych dla środowiska chusteczek w bardziej ekonomicznej cenie. W latach 2013–2014 firma Trützschler wraz ze swoim partnerem, niemiecką firmą Voith GmbH & Co. KG, wprowadziła na rynek przyjazny dla środowiska proces instalacji WLS metodą formowania na mokro. Linia WLS wykorzystuje mieszankę celulozy z celulozy drzewnej plantacji i krótkich włókien lyocellu lub wiskozy, która jest rozprowadzana w wodzie, a następnie układana na mokro i poddawana hydroigłowaniu.
Najnowsze rozwiązania CP firmy Truetzschler Noncloths rozwijają koncepcję WLS o krok dalej, łącząc tkaniny celulozowe układane na mokro z tkaninami zgrzeblonymi z dłuższych włókien wiskozy lub lyocellu. Klejenie na mokro zapewnia włókninie niezbędną chłonność i dodatkową objętość, a tkanina zwiększa miękkość i wytrzymałość po zmoczeniu. Wysokociśnieniowe strumienie wody AquaJet łączą dwie warstwy, tworząc funkcjonalną włókninę.
Linia CP jest wyposażona w szybkobieżną kartownicę NCT, pomiędzy maszyną Voith HydroFormer do formowania na mokro a maszyną AquaJet. Ta konfiguracja jest bardzo elastyczna: można zrezygnować z kartownicy i używać wyłącznie HydroFormera i AquaJet do produkcji włóknin WLS; proces laminowania na mokro można pominąć, aby uzyskać klasyczne włókniny zgrzeblone typu spunlace; lub można użyć HydroFormera, NCT Card i AquaJet do produkcji dwuwarstwowych włóknin CP.
Jak podaje Truetzschler Noncloths, polski klient firmy Ecowipes odnotował duży popyt na włókniny produkowane na linii CP zainstalowanej jesienią 2020 roku.
Niemiecka firma Reifenhäuser Reicofil GmbH & Co. KG specjalizuje się w liniach spunbond, meltblown i laminacji. Jest ona jednostką biznesową Reifenhäuser GmbH & Co. KG, oferującą przyjazne dla środowiska rozwiązania w zakresie produkcji włóknin. Według firmy, jej linia Reicofil umożliwia recykling do 90% politereftalanu etylenu (PET) z odpadów komunalnych do zastosowań przemysłowych. Firma dostarcza również technologię do produkcji artykułów higienicznych z materiałów przyjaznych dla środowiska, takich jak pieluszki biopochodne.
Ponadto Reifenhäuser Reicofil oferuje również rozwiązania dla medycznego sprzętu ochronnego, takiego jak maski. Firma zdaje sobie sprawę, że te zastosowania wymagają w 100% niezawodnych tkanin i dostarcza wysoce niezawodny sprzęt do produkcji włóknin o skuteczności filtracji do 99%, spełniających normy N99/FFP3. Firma Shawmut Corp. z siedzibą w West Bridgewater w stanie Massachusetts niedawno zakupiła od Reifenhauser Reicofil około 60 ton specjalistycznego, precyzyjnego sprzętu do rozdmuchiwania z topienia (melt blowing) dla swojego nowego działu BHP (patrz „Shawmut: Inwestowanie w przyszłość zaawansowanych materiałów”, TW, to jest pytanie).
„W zastosowaniach w sektorze higienicznym, medycznym i przemysłowym regularnie wyznaczamy standardy wydajności i jakości produktów końcowych” – mówi Markus Müller, dyrektor sprzedaży w Reifenhäuser Reicofil. „Dodatkowo oferujemy naszym klientom możliwość produkcji przyjaznych dla środowiska włóknin z surowców biologicznych lub materiałów pochodzących z recyklingu. Pomagamy naszym klientom wykorzystać możliwości, jakie daje globalne przejście na zrównoważony rozwój, innymi słowy: nową generację włóknin”.
Niemiecka firma Reifenhäuser Enka Tecnica specjalizuje się w specjalnie zaprojektowanych, wymiennych, inteligentnych trzpieniach przędzalniczych, skrzynkach spin box i matrycach, które są kompatybilne z każdą istniejącą linią produkcyjną spunbond lub meltblown. Ich funkcjonalność pozwala producentom modernizować istniejące linie produkcyjne i wchodzić na nowe rynki, w tym higieniczne, medyczne czy filtracyjne. Enka Tecnica informuje, że wysokiej jakości końcówki dysz i rurki kapilarne zapewniają stałą jakość i precyzję produktu. Jej trzpień przędzalniczy meltblown charakteryzuje się również zoptymalizowaną koncepcją zrównoważonego zużycia energii, która skraca czas nagrzewania i zwiększa moc grzewczą. „Naszym głównym celem jest satysfakcja i sukces naszych klientów” – mówi Wilfried Schiffer, dyrektor zarządzający Reifenhäuser Enka Tecnica. „Dlatego osobiste relacje z naszymi klientami są dla nas równie ważne, jak terminowa dostawa wysokiej jakości produktów. Długoterminowa współpraca oparta na zaufaniu jest dla nas ważniejsza niż szybkie zyski”.
Reifenhäuser Reicofil i Reifenhäuser Enka Tecnica są reprezentowane w Stanach Zjednoczonych przez Fi-Tech Inc., Midlothian, Wirginia.
Szwajcarska firma Graf + Cie., należąca do grupy biznesowej Rieter Components, jest producentem poszyć kart płaskich i rolkowych. Do produkcji włóknin Graf oferuje metalizowane tkaniny Hipro. Graf twierdzi, że innowacyjna geometria zastosowana w projekcie może zwiększyć wydajność produkcji włóknin nawet o 10% w porównaniu z tradycyjną odzieżą. Według Grafa, przednia część zębów Hipro ma specjalnie zaprojektowaną wypustkę, która zwiększa retencję włókien. Zoptymalizowany transport wstęgi z cylindra do dokera zwiększa wydajność nawet o 10%, a dzięki precyzyjnemu transportowi włókien do i z cylindra zmniejsza się liczba defektów wstęgi.
Nadające się zarówno do kart o wysokiej wydajności, jak i konwencjonalnych, te powłoki kartujące są dostępne w szerokiej gamie stopów stali i wykończeń powierzchni, dzięki czemu można je dostosować do konkretnego zastosowania i przetwarzanego włókna. Odzież kartowana Hipro jest przeznaczona do wszystkich rodzajów włókien syntetycznych przetwarzanych w przemyśle włókninowym i jest kompatybilna z różnymi rolkami, w tym rolkami roboczymi, odbiorczymi i kępkowymi. Firma Graf informuje, że Hipro doskonale nadaje się do zastosowań w branży higienicznej, medycznej, motoryzacyjnej, filtracyjnej i podłogowej.
W ciągu ostatnich kilku lat niemiecka firma BRÜCKNER Trockentechnik GmbH & Co. KG znacząco poszerzyła swoją ofertę produktów włókninowych. Firma oferuje piece i suszarki do włóknin, w tym:
Ponadto portfolio włóknin firmy Brückner obejmuje urządzenia impregnujące, urządzenia powlekające, maszyny pakujące, kalandry, kalandry laminujące, maszyny tnące i przewijające. Brückner posiada centrum techniczne w swojej siedzibie głównej w Leonbergu w Niemczech, gdzie klienci mogą przeprowadzać testy. Brückner jest reprezentowany w Stanach Zjednoczonych przez firmę Fi-Tech.
Jakość wody używanej w procesie produkcji spunlace jest niezwykle ważna. Włoska firma Idrosistem Srl specjalizuje się w systemach filtracji wody dla linii produkcyjnych spunlace, które usuwają włókna z wody, aby uniknąć problemów ze strzykawką i jakością gotowego produktu. Najnowszy produkt firmy został zaprojektowany do kontroli bakterii w obiegu wody w produkcji chusteczek. Technologia ta wykorzystuje system sterylizacji wody dwutlenkiem chloru, aby zapobiec przedostawaniu się substancji toksycznych, w szczególności chlorków i bromianów, do wody produkcyjnej. Idrosistem informuje, że skuteczność systemu sterylizacji jest niezależna od pH wody i osiąga minimalną wymaganą kontrolę bakterii w jednostkach tworzących kolonie na milimetr (CFU/ml). Według firmy, system jest również silnym środkiem glonobójczym, bakteriobójczym, wirusobójczym i sporobójczym. Idrosistem jest reprezentowany w USA przez Fi-Tech.
Niemiecka firma Saueressig Surfaces, należąca do Matthews International Corp., to renomowany projektant i producent rękawów i rolek do wytłaczania, przeznaczonych do dekoracyjnych materiałów spunbond oraz włóknin łączonych termicznie. Firma wykorzystuje najnowsze metody grawerowania laserowego oraz zaawansowaną technologię mory. Utwardzane wałki, mikroporowate obudowy, podstawa i przegrody strukturalne zwiększają możliwości personalizacji. Najnowsze osiągnięcia obejmują nowe możliwości wytłaczania 3D i perforacji offline z wykorzystaniem precyzyjnych, podgrzewanych wałków o złożonych i precyzyjnych wzorach grawerowania, a także wykorzystanie rękawów niklowych w procesie spunlace. Rozwiązania te umożliwiają tworzenie struktur o efektach trójwymiarowych, wyższej wytrzymałości na rozciąganie i elastyczności oraz wysokiej przepuszczalności powietrza i cieczy. Saueressig może również produkować próbki 3D (obejmujące podłoże, wzór grawerunku, gęstość i kolor), dzięki czemu klienci mogą opracować najlepsze rozwiązanie dla swojego produktu końcowego.
Włókniny to materiały nietypowe, a tradycyjne metody cięcia i szycia mogą nie być najefektywniejszym sposobem produkcji produktu końcowego z wykorzystaniem włóknin. Pandemia i zapotrzebowanie na środki ochrony indywidualnej (PPE) w szczególności przyczyniły się do wzrostu zainteresowania technologią ultradźwiękową, która wykorzystuje fale dźwiękowe o wysokiej częstotliwości do podgrzewania i uplastyczniania materiałów włókninowych wykonanych z włókien syntetycznych.
Firma Sonobond Ultrasonics z siedzibą w West Chester w Pensylwanii twierdzi, że technologia zgrzewania ultradźwiękowego pozwala szybko uzyskać mocne krawędzie uszczelniające i zapewnić połączenia barierowe spełniające wymogi prawne. Wysokiej jakości klejenie w tych punktach nacisku pozwala uzyskać gotowy produkt bez dziur, szwów klejowych, otarć i rozwarstwień. Nie ma potrzeby gwintowania, produkcja jest zazwyczaj szybsza, a wydajność wyższa.
Sonobond oferuje urządzenia do klejenia, zszywania, rozcinania, cięcia i przycinania, które często mogą wykonywać wiele funkcji na tym samym urządzeniu w jednym kroku. Ultradźwiękowa maszyna do szycia SeamMaster® firmy Sonobond to najpopularniejsza technologia firmy. SeamMaster zapewnia ciągłą, opatentowaną pracę obrotową, która zapewnia mocne, szczelne, gładkie i elastyczne szwy. Według firmy, maszyna może być używana w różnych operacjach montażowych, ponieważ może wykonywać wiele funkcji jednocześnie. Na przykład, przy użyciu odpowiednich narzędzi, SeamMaster może szybko wykonywać operacje klejenia, łączenia i przycinania. Sonobond twierdzi, że jest cztery razy szybszy niż tradycyjna maszyna do szycia i dziesięć razy szybszy niż maszyna do klejenia. Maszyna jest również skonfigurowana jak tradycyjna maszyna do szycia, więc do jej obsługi wymagane jest minimalne szkolenie operatora.
Zastosowania technologii Sonobond na rynku włóknin medycznych obejmują maski na twarz, fartuchy chirurgiczne, jednorazowe pokrowce na buty, poszewki na poduszki i materace oraz bezpyłowe opatrunki na rany. Produkty filtracyjne, które można wytwarzać przy użyciu technologii ultradźwiękowej Sonobond, obejmują plisowane filtry HVAC i HEPA; filtry powietrza, cieczy i gazu; wytrzymałe worki filtracyjne; oraz szmatki i pręty do wychwytywania rozlanych płynów.
Aby pomóc klientom w wyborze technologii najlepiej dopasowanej do ich potrzeb, Sonobond oferuje bezpłatne ultradźwiękowe testy łączenia włóknin. Klient może wówczas zapoznać się z wynikami i poznać możliwości dostępnych produktów.
Firma Emerson z siedzibą w St. Louis oferuje firmie Branson urządzenia ultradźwiękowe do cięcia, klejenia, zgrzewania i pikowania włóknin syntetycznych do zastosowań medycznych i niemedycznych. Jednym z ważnych osiągnięć, o których informuje firma, jest możliwość monitorowania i rejestrowania danych zgrzewania w czasie rzeczywistym przez zgrzewarki ultradźwiękowe. Zwiększa to możliwości kontroli jakości u klientów i umożliwia ciągłe doskonalenie, nawet na zautomatyzowanych liniach produkcyjnych.
Kolejnym niedawnym udoskonaleniem jest dodanie funkcji magistrali Fieldbus do systemu zgrzewania ultradźwiękowego Branson DCX F, co umożliwia komunikację wielu systemów zgrzewania ze sobą oraz bezpośrednią komunikację z programowalnymi sterownikami logicznymi. Fieldbus pozwala użytkownikom monitorować parametry zgrzewania pojedynczej zgrzewarki ultradźwiękowej oraz monitorować stan systemu produkcyjnego złożonego z wielu maszyn za pośrednictwem elektronicznego panelu sterowania. W ten sposób użytkownicy mogą optymalizować proces produkcji i rozwiązywać pojawiające się problemy.
Firma Herrmann Ultrasonics Inc. z Bartlett w stanie Illinois oferuje nową technologię ultradźwiękową do mocowania gumek w pieluszkach. Innowacyjny proces firmy tworzy tunel między dwiema warstwami włókniny i prowadzi przez niego naprężoną gumkę. Materiał jest następnie zgrzewany w określonych miejscach, cięty i rozluźniany. Nowy proces konsolidacji może być przeprowadzany w sposób ciągły lub okresowy. Według firmy, metoda ta upraszcza przetwarzanie produktów elastycznych, zmniejsza ryzyko zerwania, wydłuża czas obróbki i obniża koszty produkcji. Firma Herrmann twierdzi, że z powodzeniem przetestowała szereg kombinacji materiałów, różne rozmiary i rozciągliwości gumek oraz różne prędkości.
„Nasz nowy proces, który nazywamy „wiązaniem”, lepiej wspomoże naszych klientów w Ameryce Północnej w ich wysiłkach na rzecz tworzenia bardziej miękkich i przyjaznych dla środowiska produktów” – powiedział Uwe Peregi, prezes Herrmann Ultrasonics Inc.
Firma Herrmann zmodernizowała również swoje generatory ultradźwiękowe ULTRABOND, dodając nowe elementy sterujące, które szybko wyzwalają wibracje ultradźwiękowe w żądanym miejscu, zamiast generować ciągły sygnał. Dzięki tej aktualizacji narzędzia specyficzne dla danego formatu, takie jak bęben kowadła, nie są już potrzebne. Herrmann zauważył, że ogólna wydajność sprzętu wzrosła, ponieważ obniżono koszty oprzyrządowania i skrócono czas potrzebny na zmianę formatu. Połączenie sygnału generatora Ultrabond z technologią MICROGAP, która monitoruje szczelinę w obszarze klejenia, zapewnia wielowymiarowe monitorowanie procesu, gwarantując stałą jakość klejenia i bezpośrednią informację zwrotną do systemu.
Wszystkie najnowsze innowacje w dziedzinie włóknin z pewnością zostaną zaprezentowane na nadchodzących targach włóknin INDEX™20 w październiku 2021 roku. Targi będą również dostępne w równoległej formie wirtualnej dla uczestników, którzy nie będą mogli uczestniczyć osobiście. Więcej informacji na temat INDEX można znaleźć w tym numerze Global Triennial Nonwovens Exhibition, Moving Forward, TW.