Problemas e soluções encontrados no processo de produção de tecidos não tecidos.

Tipos anormais de fibras em algodão poliéster

Durante a produção de algodão poliéster, algumas fibras anormais podem ocorrer devido às condições da fiação frontal ou traseira, especialmente quando se utilizam retalhos de algodão reciclado, que são mais propensos a gerar fibras anormais. As fibras anormais nas solas podem ser divididas nos seguintes tipos:

(1) Fibra grossa simples: uma fibra com extensão incompleta, que é propensa a anomalias de tingimento e tem menos impacto em tecidos não tecidos que não requerem tingimento. No entanto, tem um impacto sério em tecidos agulhados ou perfurados com água usados ​​para tecidos base de couro artificial.

(2) Filamento: Duas ou mais fibras se unem após o alongamento, o que pode facilmente causar tingimento anormal e ter menos impacto em tecidos não tecidos que não requerem tingimento. No entanto, tem um impacto sério em tecidos agulhados ou perfurados com água usados ​​como base para couro artificial.

(3) Semelhante a gel: Durante o período de extensão, fibras quebradas ou emaranhadas são produzidas, impedindo a extensão das fibras e formando um algodão rígido. Este produto pode ser dividido em semelhante a gel primário, semelhante a gel secundário, semelhante a gel terciário, etc. Após o processo de cardagem, esse tipo de fibra anormal frequentemente se deposita no tecido agulhado, causando má formação ou ruptura da rede de algodão. Essa matéria-prima pode causar sérios defeitos de qualidade na maioria dos produtos de tecido não tecido.

(4) Algodão sem óleo: Durante o período de extensão, devido às más condições de condução, não há óleo nas fibras. Este tipo de fibra geralmente tem um toque seco, o que não só causa eletricidade estática no processo de produção do tecido não tecido, como também leva a problemas no pós-processamento de produtos semiacabados.

(5) Os quatro tipos de fibras anormais acima são difíceis de remover durante a produção de tecidos não tecidos, incluindo fibras grossas individuais e fibras emaranhadas. No entanto, o algodão adesivo e o algodão sem óleo podem ser removidos com um pouco de atenção da equipe de produção para reduzir os defeitos de qualidade do produto.

Fatores que afetam a resistência à chama dos tecidos não tecidos

Os motivos pelos quais o algodão poliéster possui efeito retardante de chamas são os seguintes:

(1) O índice de limitação de oxigênio do algodão poliéster convencional é de 20-22 (com uma concentração de oxigênio de 21% no ar), que é um tipo de fibra combustível que é fácil de inflamar, mas tem uma taxa de combustão mais lenta.

(2) Se as fatias de poliéster forem modificadas e desnaturadas para terem um efeito retardante de chama. A maioria das fibras retardantes de chama de longa duração são produzidas usando chips de poliéster modificados para produzir algodão poliéster retardante de chama. O principal modificador é um composto da série do fósforo, que se combina com o oxigênio do ar em altas temperaturas para reduzir o teor de oxigênio e obter bons efeitos retardantes de chama.

(3) Outro método para tornar o algodão poliéster retardante de chamas é o tratamento de superfície, que se acredita reduzir o efeito retardante de chamas do agente de tratamento após processamento múltiplo.

(4) O algodão poliéster tem a característica de encolher quando exposto a altas temperaturas. Quando a fibra entra em contato com uma chama, ela encolhe e se desprende da chama, dificultando a ignição e produzindo um efeito retardante de chamas adequado.

(5) O algodão poliéster pode derreter e pingar quando exposto a altas temperaturas, e o fenômeno de derretimento e gotejamento produzido pela ignição do algodão poliéster também pode absorver parte do calor e da chama, produzindo um efeito retardante de chamas adequado.

(6) Mas se as fibras forem revestidas com óleos facilmente combustíveis ou óleo de silicone que podem moldar o algodão poliéster, o efeito retardante de chamas do algodão poliéster será reduzido. Especialmente quando o algodão poliéster contendo óleo de silicone entra em contato com chamas, as fibras não encolhem e queimam.

(7) O método para aumentar a resistência à chama do algodão poliéster não se limita a usar fibras de poliéster modificadas com retardante de chama para produzir algodão poliéster, mas também utiliza agentes oleosos com alto teor de fosfato na superfície da fibra para pós-tratamento, a fim de aumentar a resistência à chama da fibra. Isso ocorre porque os fosfatos, quando expostos a altas temperaturas, liberam moléculas de fósforo que se combinam com moléculas de oxigênio no ar, reduzindo o teor de oxigênio e aumentando a resistência à chama.

Motivos para a geração de eletricidade estática duranteprodução de tecido não tecido

O problema da eletricidade estática gerada durante a produção de tecido não tecido é causado principalmente pelo baixo teor de umidade do ar quando as fibras e o tecido agulhado entram em contato. Pode ser dividido nos seguintes pontos:

(1) O tempo está muito seco e a umidade não é suficiente.

(2) Quando não há óleo na fibra, não há agente antiestático na fibra. Devido à recuperação de umidade do algodão poliéster ser de 0,3%, a falta de agentes antiestáticos resulta na geração de eletricidade estática durante a produção.

(3) Baixo teor de óleo de fibra e teor relativamente baixo de agente eletrostático também podem gerar eletricidade estática.

(4) Devido à estrutura molecular especial do agente oleoso, o algodão poliéster SILICONE contém quase nenhuma umidade no agente oleoso, tornando-o relativamente mais suscetível à eletricidade estática durante a produção. A suavidade do toque geralmente é proporcional à eletricidade estática, e quanto mais suave o algodão SILICONE, maior a eletricidade estática.

(5) O método de prevenção da eletricidade estática não consiste apenas em aumentar a umidade na oficina de produção, mas também em eliminar eficazmente o algodão sem óleo durante a fase de alimentação.

Por que os tecidos não tecidos produzidos sob as mesmas condições de processamento apresentam espessura irregular?

As razões para a espessura irregular de tecidos não tecidos sob as mesmas condições de processamento podem incluir os seguintes pontos:

(1) Mistura desigual de fibras de baixo ponto de fusão e fibras convencionais: Fibras diferentes possuem forças de retenção diferentes. De modo geral, as fibras de baixo ponto de fusão têm forças de retenção maiores do que as fibras convencionais e são menos propensas à dispersão. Por exemplo, as fibras 4080 do Japão, da Coreia do Sul, do Sul da Ásia ou do Extremo Oriente possuem forças de retenção diferentes. Se as fibras de baixo ponto de fusão forem dispersas de forma desigual, as partes com menor teor de fibras de baixo ponto de fusão não conseguirão formar uma estrutura de malha suficiente, e os tecidos não tecidos ficarão mais finos, resultando em camadas mais espessas em áreas com maior teor de fibras de baixo ponto de fusão.

(2) Fusão incompleta de fibras de baixo ponto de fusão: A principal razão para a fusão incompleta de fibras de baixo ponto de fusão é a temperatura insuficiente. Para tecidos não tecidos com baixa gramatura, geralmente não é comum haver temperatura insuficiente, mas para produtos com alta gramatura e espessura, deve-se prestar atenção especial à suficiência da temperatura. O tecido não tecido localizado na borda geralmente apresenta maior espessura devido ao aquecimento adequado, enquanto o tecido não tecido localizado no meio tende a formar uma camada mais fina devido ao aquecimento insuficiente.

(3) Alta taxa de encolhimento das fibras: Sejam fibras convencionais ou fibras de baixo ponto de fusão, se a taxa de encolhimento das fibras pelo ar quente for alta, também é fácil causar espessura irregular durante a produção de tecidos não tecidos devido a problemas de encolhimento.

Por que os tecidos não tecidos produzidos sob as mesmas condições de processamento apresentam maciez e dureza desiguais?

As razões para a variação na maciez e rigidez de tecidos não tecidos sob as mesmas condições de processamento são geralmente semelhantes às razões para a variação na espessura. As principais razões podem incluir os seguintes pontos:

(1) Fibras de baixo ponto de fusão e fibras convencionais são misturadas de forma desigual, com as partes com maior teor de baixo ponto de fusão sendo mais duras e as partes com menor teor sendo mais macias.

(2) A fusão incompleta de fibras de baixo ponto de fusão faz com que os tecidos não tecidos sejam mais macios.

(3) A alta taxa de encolhimento das fibras também pode levar à maciez e dureza desiguais dos tecidos não tecidos.

Tecidos não tecidos mais finos são mais propensos a tamanhos menores.

Ao enrolar tecido não tecido, o produto final aumenta de tamanho à medida que é enrolado. Mantendo a mesma velocidade de enrolamento, a velocidade da linha também aumenta. Tecidos não tecidos mais finos são mais propensos a esticar devido à menor tensão, podendo resultar em comprimentos menores após o enrolamento devido à liberação da tensão. Já os produtos mais espessos e de tamanho médio apresentam maior resistência à tração durante a produção, resultando em menor estiramento e menor probabilidade de problemas com comprimentos menores.

Razões para a formação de algodão duro após o envolvimento dos oito rolos de trabalho com algodão

Resposta: Durante a produção, a principal causa do emaranhamento de algodão no cilindro de trabalho é o baixo teor de óleo nas fibras, o que provoca um coeficiente de atrito anormal entre as fibras e a tela de agulhas. As fibras afundam sob a tela de agulhas, resultando no emaranhamento do algodão no cilindro de trabalho. As fibras emaranhadas não podem ser removidas e gradualmente derretem, transformando-se em algodão duro devido ao atrito e compressão contínuos entre a tela de agulhas e o cilindro. Para eliminar o emaranhamento, pode-se utilizar o método de abaixamento do cilindro de trabalho para remover e remover o algodão emaranhado. Além disso, longos períodos de inatividade também podem levar facilmente ao problema de emaranhamento do algodão no cilindro de trabalho.

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