පොලියෙස්ටර් ස්පන්බොන්ඩ් හොට්-රෝල් කරන ලද නොබැඳි රෙදි වල පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු විශ්ලේෂණය සහ ප්‍රතිකාර කිරීම

නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය අතරතුරපොලියෙස්ටර් ස්පන්බොන්ඩ් වියන ලද නොවන රෙදි, පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු ඇතිවීමට ඉඩ ඇත. පොලිප්‍රොපිලීන් හා සසඳන විට, පොලියෙස්ටර් නිෂ්පාදනයේ ඉහළ ක්‍රියාවලි උෂ්ණත්වය, අමුද්‍රව්‍ය සඳහා ඉහළ තෙතමනය අවශ්‍යතා, ඉහළ ඇඳීමේ වේග අවශ්‍යතා සහ ඉහළ ස්ථිතික විදුලිය යන ලක්ෂණ ඇත. එබැවින්, නිෂ්පාදන දුෂ්කරතාවය සාපේක්ෂව ඉහළ වන අතර, පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව ඉහළ ය. දරුණු අවස්ථාවල දී, එය පාරිභෝගික භාවිතයට පවා බලපෑ හැකිය. එබැවින්, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ පවතින පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු ඵලදායී ලෙස වර්ගීකරණය කිරීම, විවිධ ගැටළු සඳහා ප්‍රධාන හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම සහ පොදු පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු වැළැක්වීම සහ වළක්වා ගැනීම සඳහා ඵලදායී පියවර ගැනීම පොලියෙස්ටර් ස්පන්බොන්ඩ් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය පාලනය කිරීමේ ප්‍රධාන කාර්යයන් වේ.

පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු පිළිබඳ දළ විශ්ලේෂණයපොලියෙස්ටර් ස්පන්බොන්ඩ් හොට් රෝල් කරන ලද නොවන වියන ලද රෙදි

පොලියෙස්ටර් ස්පන්බොන්ඩ් උණුසුම්-රෝල් කරන ලද නොවන වියන ලද රෙදි සමඟ විවිධ පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු තිබේ. වසර ගණනාවක අත්දැකීම් මත පදනම්ව, එය ප්‍රධාන වශයෙන් කාණ්ඩ තුනකට බෙදිය හැකිය, පහත පරිදි: පළමු කාණ්ඩය වන්නේ පල්ප් ගැටිති, තද කෙඳි, තද ගැටිති, ප්‍රමාණවත් නොවන දිගු කිරීම, නොපැහැදිලි පෙරළෙන ස්ථාන වැනි භ්‍රමණ සාධක නිසා ඇතිවන පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු ය. දෙවන කාණ්ඩය වන්නේ දැල් තැබීමේ සාධක නිසා ඇතිවන පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු ය, එනම් පෙරලීම, සිදුරු කිරීම, අඛණ්ඩ කුඩා තිරස් ඉරි, සිරස් ඉරි, විකර්ණ ඉරි, කළු නූල් යනාදිය; තුන්වන වර්ගය වන්නේ කළු ලප, මදුරුවන්, වරින් වර විශාල තිරස් ඉරි වැනි පාරිසරික සාධක නිසා ඇතිවන පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු ය. ලිපිය ප්‍රධාන වශයෙන් මෙම ගැටළු වර්ග තුනට හේතු විශ්ලේෂණය කරන අතර අනුරූප වැළැක්වීමේ පියවර සහ විසඳුම් යෝජනා කරයි.

පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු සහ භ්‍රමණ සාධක නිසා ඇතිවන හේතු

ස්ලරි බ්ලොක් සහ තද කෙඳි

ගැටිති සහ දෘඩ තන්තු සෑදීමට බොහෝ හේතු ඇති අතර, ඒවා බොහෝ සාහිත්‍ය ද්‍රව්‍යවල හඳුන්වා දී ඇත. සාමාන්‍ය නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන්හිදී ගැටිති සහ දෘඩ තන්තු සෑදීමට ප්‍රධාන හේතු පමණක් ලිපිය විශ්ලේෂණය කරයි: (1) සංරචක කාන්දු වීම; (2) ස්පිනරට් අධික ලෙස භාවිතා කිරීම හෝ නුසුදුසු ලෙස ක්‍රියාත්මක වීම ක්ෂුද්‍ර සිදුරු හෝ විදේශීය වස්තූන් වලට හානි කළ හැකි අතර එමඟින් දුර්වල වයර් ප්‍රතිදානයක් ඇති විය හැක; (3) වියළි පෙති කැපීම හෝ අධික ලෙස ඉහළ ජල අන්තර්ගතයක් සහිත මාස්ටර්බැච් එකතු කිරීම; (4) එකතු කරන ලද ක්‍රියාකාරී මාස්ටර්බැච් අනුපාතය ඉතා ඉහළ ය: (5) ඉස්කුරුප්පු නිස්සාරණයේ දේශීය ප්‍රදේශයේ තාපන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ ය; (6) ආරම්භයේදී සහ වසා දැමීමේදී ප්‍රමාණවත් මුදා හැරීමේ කාලය නොමැති වීම, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ඇතුළත අවශේෂ දිරාපත් වූ දියවීමක් ඇති වේ; (7) පැති හමන සුළං වේගය ඉතා අඩු වන අතර, බාහිර වායු ප්‍රවාහ බාධා හේතුවෙන් තන්තු ඕනෑවට වඩා සෙලවීමට හේතු වේ, නැතහොත් පැති හමන සුළං වේගය ඉතා ඉහළ බැවින් තන්තු ඕනෑවට වඩා සෙලවීමට හේතු වේ.

වැළැක්වීමේ පියවර: (1) නිෂ්පාදන රේඛාව ආරම්භ කිරීමේදී සහ නැවැත්වීමේදී, ප්‍රමාණවත් මුදා හැරීමේ කාලයක් සහතික කිරීම, දියවීම සම්පූර්ණයෙන්ම මුදා හැරීමට උත්සාහ කිරීම සහ අඩු දියවන දර්ශක පොලිප්‍රොපිලීන් උණුසුම් සේදීමේ පද්ධතියක් නිතිපතා භාවිතා කිරීම අවශ්‍ය වේ; (2) යන්ත්‍රයේ ඒවායේ අඛණ්ඩතාව සහතික කිරීම සඳහා සංරචක පිරිසිදු කිරීමේ සහ එකලස් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් කෙරෙහි දැඩි අවධානයක් යොමු කරන්න. සංරචක ස්ථාපනය කිරීමට පෙර, පෙට්ටි ශරීරයේ දියවන පිටවීම පිරිසිදු කිරීමට වග බලා ගන්න. (3) ඉසින තුණ්ඩ භාවිතය, පරීක්ෂා කිරීම සහ නිතිපතා ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම ප්‍රමිතිගත කරන්න; (4) ක්‍රියාකාරී මාස්ටර්බැච් එකතු කිරීමේ අනුපාතය දැඩි ලෙස පාලනය කරන්න, එකතු කිරීමේ උපාංගය නිතිපතා ක්‍රමාංකනය කරන්න, සහ එකතු කිරීමේ ප්‍රමාණයේ වෙනස්කම් අනුව භ්‍රමණ උෂ්ණත්වය 3-5 ℃ කින් සුදුසු ලෙස අඩු කරන්න; (5) ප්‍රධාන පෙතිවල තෙතමනය ප්‍රමාණය ≤ 0.004% ක් වන අතර භ්‍රමණ ලක්ෂණ දුස්ස්රාවිතතාවය අඩු කිරීම ≤ 0.04 ක් බව සහතික කිරීම සඳහා වියළි පෙතිවල තෙතමනය අන්තර්ගතය සහ භ්‍රමණ දුස්ස්රාවීතාවය අඩු කිරීම නිතිපතා පරීක්ෂා කරන්න; (6) ප්‍රතිස්ථාපනය කරන ලද දෝෂ සහිත සංරචක පරීක්ෂා කර දියවීම දෘශ්‍යමාන ලෙස කහ පැහැයට හැරී ඇත්දැයි නිරීක්ෂණය කරන්න. එසේ නම්, දේශීයකරණය වූ ඉහළ උෂ්ණත්වයන් සඳහා තාපන පද්ධතිය ප්‍රවේශමෙන් පරීක්ෂා කරන්න; (7) පැත්තට හමන සුළං වේගය 0.4~0.8 m/s අතර බව සහතික කර සුදුසු ගැලපීම් කරන්න.

ප්‍රමාණවත් ලෙස දිගු නොවීම සහ තද ගැටිති

ප්‍රමාණවත් ලෙස දිගු නොකිරීම සහ තද ගැටිති ඇති වන්නේ ප්‍රධාන වශයෙන් දිගු කිරීමේ උපාංගයේ සහ දිගු කිරීමේ නළයේ ගැටළු නිසාය. ප්‍රමාණවත් ලෙස දිගු නොකිරීමට ප්‍රධාන හේතු පහත පරිදි වේ: (1) සමස්ත දිගු කිරීමේ පීඩනයේ උච්චාවචනයන් ඇත; (2) දිගු කිරීමේ උපාංගයේ තනි අභ්‍යන්තර ඇඳීම ප්‍රමාණවත් දිගු කිරීමේ බලයකට හේතු වේ; (3) දිගු කිරීමේ උපාංගය තුළ ඇති විදේශීය වස්තූන් හෝ අපිරිසිදුකම නිසා ප්‍රමාණවත් දිගු කිරීමක් සිදු නොවේ. දෘඩ කුට්ටි සෑදීමට ප්‍රධාන හේතු වන්නේ: (1) දිගු කිරීමේ උපාංගයේ සහ දිගු කිරීමේ නළයේ ඇති විදේශීය වස්තූන් හෝ අපිරිසිදුකම නිසා වයර් එල්ලීම; (2) වයර් වෙන් කිරීමේ තහඩුවේ මතුපිට අපිරිසිදු වන අතර වයර් වෙන් කිරීමේ බලපෑම හොඳ නැත.

වැළැක්වීමේ පියවර: (1) වසා දැමීමෙන් පසු දිගු කිරීමේ උපාංගය සහ දිගු කිරීමේ නළය පිරිසිදු කරන්න; (2) දිගු කිරීමේ යන්ත්‍රය ක්‍රියාත්මක කිරීමට පෙර ප්‍රවාහ පරීක්ෂාව සිදු කළ යුතුය; (3) දිගු කිරීමේ උපාංගය පිරිසිදු කිරීම සඳහා නිතිපතා විශේෂිත මෙවලම් භාවිතා කරන්න (4). ස්ථාවර දිගු කිරීමේ පීඩනය සහතික කිරීම සඳහා සම්පීඩිත වායු ප්‍රධාන පයිප්පවල සෑම පේළියකම විද්‍යුත් පීඩන නියාමනය කරන කපාට සවි කරන්න; (5) යන්ත්‍රය නැවැත්වීමෙන් පසු, සියලුම ෂිම් හොඳින් පරීක්ෂා කර ඒවා හොඳින් පිරිසිදු කරන්න.

අපැහැදිලි පෙරළීමේ ලක්ෂ්‍ය

අමුද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම, ක්‍රියාවලි ගැලපීම්, උපකරණ තෝරා ගැනීම, උපකරණ අසාර්ථක වීම යනාදිය අපැහැදිලි රෝලිං ලක්ෂ්‍යවලට හේතු විය හැක. සැබෑ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, මෙම ගැටළුව ප්‍රධාන වශයෙන් ඇති වන්නේ භ්‍රමණය වන කොටසෙහි එකතු කරන ලද ශක්තිමත් කිරීමේ මාස්ටර්බැච් අනුපාතයේ උච්චාවචනයන් සහ රෝලිං මෝල් ක්‍රියාවලියේ උච්චාවචනයන් මගිනි: (1) ශක්තිමත් කිරීමේ මාස්ටර්බැච් එකතු කිරීමේ උපාංගයේ දෝෂ, එකතු කිරීමේ අනුපාතයේ වෙනස්කම් ඇති කරයි; (2) රෝලිං මෝලෙහි උෂ්ණත්ව උච්චාවචනය හෝ තාපන පද්ධතියේ අක්‍රියතාවය නියමිත උෂ්ණත්වයට ළඟා විය නොහැක; (3) රෝලිං මෝල් පීඩනය උච්චාවචනය වේ හෝ නියමිත අභ්‍යන්තර පීඩනයට ළඟා විය නොහැක.

වැළැක්වීමේ පියවර: (1) සැපයුම්කරුවන්ගෙන් ස්ථාවර නිෂ්පාදන කාණ්ඩ අංක සහතික කරන අතරම, උපකරණවල සාමාන්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා ශක්තිමත් කිරීමේ මාස්ටර්බැච් එකතු කිරීමේ උපාංගය නිතිපතා නඩත්තු කිරීම සහ පරීක්ෂා කිරීම; (2) උපකරණවල සාමාන්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වය සහතික කිරීම සඳහා රෝලිං මෝල නිතිපතා නඩත්තු කිරීම; (3) විශේෂයෙන් උපකරණ නඩත්තු කිරීමෙන් හෝ පද්ධති තෙල් නැවත පිරවීමෙන් පසු රෝලිං මෝලෙහි තාපන පද්ධතිය කාලෝචිත හා ඵලදායී ලෙස පිට කිරීම.

පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු සහ දැල් තැබීමේ සාධක නිසා ඇතිවන හේතු

ජාල ෆ්ලෂ් කිරීම

දැල සිදුරු කිරීමට ප්‍රධාන හේතු වනුයේ: (1) අධික දිගු කිරීමේ පීඩනය, ක්‍රියාවලි සැකසූ අගය 10% කින් ඉක්මවීම; (2) ඉහළ පැද්දීමේ තහඩුවේ ආනත කෝණය ඉතා විශාල වීම හෝ පැද්දීමේ තහඩුවේ වැටෙන ස්ථානය සහ පහළ දාරය අතර දුර ඉතා ආසන්න වීම; (2) පහළින්
අඩු චූෂණ සුළං වේගය; (3) දැල් පටිය බොහෝ කාලයක් තිස්සේ භාවිතා කර ඇති අතර සමහර කොටස් අපිරිසිදු ය; (4) පහළ චූෂණ උපාංගයේ අර්ධ ප්‍රදේශය අවහිර වී ඇත.

වැළැක්වීමේ පියවර: (1) ස්ථාවර ඇදීම පීඩනය සහතික කිරීම සඳහා නිතිපතා පරීක්ෂණ; (2) විවිධ නිෂ්පාදන වර්ග අනුව සුදුසු චූෂණ වායු වේගය සකසන්න; (3) ඇදීම යන්ත්‍රය ස්ථාපනය කිරීමට පෙර, ප්‍රවාහ පරීක්ෂාවක් සිදු කළ යුතුය. අධික ප්‍රවාහයක් හමු වුවහොත්, එය කාලෝචිත ආකාරයකින් ඇදීම පීඩනය අඩු කිරීම සඳහා ප්‍රතිස්ථාපනය කළ යුතුය හෝ අතින් සකස් කළ යුතුය; (4) ආරම්භ කිරීමට පෙර, සාමාන්‍ය නූල් වෙන්වීම සහතික කිරීම සඳහා සියලුම පැද්දීමේ කෝණ සහ දිගු කිරීමේ නළයේ පහළ පිටවීමේ සිට පැද්දීම දක්වා ඇති දුර හොඳින් පරීක්ෂා කරන්න; (5) නිතිපතා පිරිසිදු කරන්න, දැල් පටිය ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න, සහ චූෂණ උපාංගය පිරිසිදු කරන්න.

දැල පෙරලීම

දැල පෙරලීමට ප්‍රධාන හේතු වනුයේ: (1) කැරකෙන අතරතුර දැඩි නූල් කැඩීම, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස දිගු කිරීමේ නළයේ පිටවන ස්ථානයේ නූල් බරපතල ලෙස එල්ලීම; (2) වයර් එල්ලෙන උපාංගයේ බරපතල වයර් එල්ලීම; (3) වෙබයේ ඇතැම් ස්ථානවල ප්‍රමාණවත් තන්තු දිගු නොවීම, පෙර පීඩන රෝලරය හරහා ගමන් කරන විට වෙබය පෙරළීමට හේතු වේ; (4) දැල් තැබීමේ යන්ත්‍රය වටා ඇති දේශීය සුළං වේගය ඉතා ඉහළ ය; (5) පූර්ව පැටවුම් රෝලරයේ මතුපිට රළුබව අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ නැත, සහ සමහර ප්‍රදේශවල බර්ර්ස් ඇත; (6) පෙර පීඩන රෝලරයේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු හෝ ඉතා ඉහළ ය. උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නම්, තන්තු ජාලය සුළඟින් පහසුවෙන් පිඹිනු ලැබේ හෝ එහි චලනය අතරතුර ස්ථිතික විදුලිය හේතුවෙන් උරා ගනු ලැබේ. උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, තන්තු ජාලය පහසුවෙන් පෙර පීඩන රෝලරය සමඟ පැටලී ඇති අතර එමඟින් එය පෙරළීමට හේතු වේ.

වැළැක්වීමේ පියවර: (1) ස්ථාවර භ්‍රමණය සහතික කිරීම සඳහා දිගු කිරීමේ පීඩනය සුදුසු ලෙස අඩු කරන්න; (2) නූල් එල්ලීමට ඉඩ ඇති ස්ථාන සඳහා, ඒවා ඔප දැමීම සඳහා ග්‍රිට් වැලි කඩදාසි 400 ක් භාවිතා කරන්න; (3) ස්ථාවර දිගු කිරීමේ පීඩනය සහතික කරන්න, දිගු කිරීමේ උපාංගය ප්‍රමාණවත් දිගු කිරීමේ බලයකින් ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න, සහ ආරම්භ කිරීමේදී පෙර පීඩන රෝලරය පහළට එබීමට පෙර දිගු කිරීමේ පීඩනය සැලසුම් අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කරන්න; (4) පෙර පීඩන රෝලරය රත් කරන විට, පද්ධති උෂ්ණත්වය අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා පිටාර ගැලීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න. ඒ සමඟම, නිෂ්පාදන ප්‍රභේදයේ නිශ්චිත තත්වයට අනුව කාලෝචිත ආකාරයකින් පෙර පීඩන රෝලරයේ සැකසූ උෂ්ණත්වය සකස් කරන්න; (5) පෙර පීඩන රෝලරයේ මතුපිට රළුබව නිතිපතා පරීක්ෂා කරන්න, සහ කිසියම් ගැටළුවක් ඇත්නම් එය වහාම මතුපිට සැකසීම සඳහා යවන්න. ආරම්භ කිරීමට පෙර, රෝලර් මතුපිට පරීක්ෂා කර බර්ස් සමඟ ප්‍රදේශ ඔප දමන්න; (6) නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, දේශීය වායු ප්‍රවාහ බාධා වැළැක්වීම සඳහා වැඩමුළුව වසා තබා ගැනීම අත්‍යවශ්‍ය වේ.

අඛණ්ඩ කුඩා තිරස් ඉරි

අඛණ්ඩ කුඩා තිරස් ඉරි ජනනය වීමට හේතු වන්නේ: (1) පෙර පීඩන රෝලර් අතර නුසුදුසු පරතරය; (2) අර්ධ තන්තු දිගු කිරීම ප්‍රමාණවත් නොවන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස පෙර පීඩන රෝලරය හරහා ගමන් කරන විට අසමාන හැකිලීමක් ඇති වේ. අවස්ථා දෙකක් තිබේ: එකක් සම්පූර්ණ පළල පරාසයයි, එහිදී සම්පූර්ණ තන්තු පේළියේ දිගු කිරීමේ පීඩනය අඩු වන අතර අනෙක ස්ථාවර පළල පිහිටීමයි, එහිදී දිගු කිරීමේ උපාංගයේ දිගු කිරීමේ බලය ප්‍රමාණවත් නොවේ; (3) උණුසුම් රෝලිං මෝලෙහි වේගය පෙර පීඩන රෝලරයේ වේගයට නොගැලපේ. උණුසුම් රෝලිං මෝලෙහි වේගය ඉතා වේගවත් නම්, එය ඉරීමට හේතු වන අතර, වේගය ඉතා මන්දගාමී නම්, එය දැල් පටියෙන් පිටවන විට ගුරුත්වාකර්ෂණය හේතුවෙන් තන්තු ජාලයේ දැඩි විරූපණයක් ඇති කරයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස උණුසුම් රෝලිං කිරීමෙන් පසු සියුම් තිරස් ඉරි ඇති වේ.

වැළැක්වීමේ පියවර: (1) විවිධ නිෂ්පාදන ප්‍රභේද අනුව සුදුසු පෙර පීඩන රෝලර් පරතරය සකස් කරන්න; (2) ස්ථාවර දිගු කිරීමේ පීඩනය සහතික කිරීම සඳහා නිතිපතා පරීක්ෂා කර සකස් කරන්න, සහ දෝෂ සහිත දිගු කිරීමේ උපාංග කාලෝචිත ආකාරයකින් ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න: (3) විවිධ ප්‍රභේද නිෂ්පාදනය කිරීමේදී පෙර පීඩන රෝලරය දැල් පටිය මත තැබීමෙන් පසු තන්තු ජාලයේ තත්ත්වය මත පදනම්ව සුදුසු පෙර පීඩන රෝලර් වේගය සකස් කරන්න, සහ දැල් පටියෙන් පිටවන තන්තු ජාලයේ තත්ත්වය අනුව උණුසුම් රෝලිං යන්ත්‍රයේ ගැළපෙන වේගය සකස් කරන්න.

සිරස් සහ විකර්ණ රේඛා

සිරස් සහ විකර්ණ රේඛා සඳහා ප්‍රධාන හේතු වනුයේ: (1) පෙර මුද්‍රණ රෝලරයේ ඉහළ උෂ්ණත්වය; (2) උණුසුම් රෝලිං මෝලෙහි වේගය පෙර මුද්‍රණ රෝලරයේ වේගයට නොගැලපෙන අතර එය තන්තු ජාලයේ අධික ආතතියට හේතු වේ; (3) පෙර මුද්‍රණ රෝලරයේ කෙළවර දෙක අතර පරතරය නොගැලපෙන අතර, පරතරය ඉතා කුඩා නම්, එක් පැත්තක විකර්ණ හෝ සිරස් රේඛා දිස්විය හැකිය.

වැළැක්වීමේ පියවර: (1) විවිධ නිෂ්පාදන ප්‍රභේද අනුව සුදුසු පෙර පීඩන රෝලර් උෂ්ණත්වය සකසන්න; (2) දැල් තැබීමේ තත්ත්වය අනුව උණුසුම් රෝලිං මෝලෙහි සහ පෙර පීඩන රෝලරයේ වේගය සකසන්න: (3) නතර කිරීමේදී පෙර පීඩන රෝලරය සහ දැල් පටිය අතර පරතරය නිවැරදි කරන්න, සහ පෙර පීඩන රෝලරය අතර පරතරය සකස් කිරීමේදී කෙළවර දෙක අතර පරතරය අනුකූල බව සහතික කිරීම සඳහා විශේෂ මෙවලම් භාවිතා කරන්න.

කළු නූල්

කළු සිල්ක් නිෂ්පාදනයට හේතු වන්නේ: (1) දිගු කිරීමේ උපකරණය සහ පැද්දෙන උපකරණය වටා දුර්වල සනීපාරක්ෂාව; (2) දිගු කිරීමේ නළයේ ඇතුළත අපිරිසිදු වන අතර කැඩුණු කෙඳි නල බිත්තියට ආසන්නව තිබීම; (3) දැල් පටිය එල්ලෙන වයරය.

වැළැක්වීමේ පියවර: (1) පිරිසිදුකම පවත්වා ගැනීම සඳහා දිගු කිරීමේ උපාංගයේ සහ පැද්දෙන වයර් උපාංගයේ පරිමිතිය නිතිපතා පිරිසිදු කරන්න; (2) දිගු කිරීමේ උපාංගය සහ දිගු කිරීමේ නළය නිතිපතා පිරිසිදු කරන්න; (3) දැල් පටිය එල්ලෙන වයර් කාලෝචිත ලෙස පිරිසිදු කර නිතර එල්ලෙන වයර් ස්ථාන ඔප දමන්න.

පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු සහ පාරිසරික සාධක නිසා ඇතිවන ඒවාට හේතු

කළු ලප

කළු ලප ඇතිවීමට හේතු වන්නේ:(1) කැරකෙන සහ කැරකෙන උපකරණ වටා ඇති දුර්වල සනීපාරක්ෂාව;(2) පටලය දිගු කලක් පිරිසිදු කර නොමැත;

(3) ඩීසල් ෆෝක්ලිෆ්ට් වැඩමුළුවට ඇතුළු වේ.

වැළැක්වීමේ පියවර:

(1) නිතිපතා වැඩමුළුව පිරිසිදු කර පිරිසිදුව තබා ගන්න; (2) පිරිසැලසුම නිතිපතා පිරිසිදු කරන්න; (3) සාමාන්‍ය නිෂ්පාදනය අතරතුර ඩීසල් ෆෝක්ලිෆ්ට් වැඩමුළුවට ඇතුළුවීම තහනම්ය.

මදුරුවන් සහ මදුරුවන්

මදුරුවන් නිෂ්පාදනයට හේතු: (1) සලබයන්, මදුරුවන්, වේයන් ආදිය ප්‍රධාන වශයෙන් ඇති වන්නේ වැඩමුළුව අසම්පූර්ණව වසා දැමීම හෝ රෙගුලාසිවලට අනුව වැඩමුළුවට ඇතුළු වීමට සහ පිටවීමට අපොහොසත් වීම හේතුවෙනි; (2) කුඩා කළු පණුවන් ප්‍රධාන වශයෙන් වැඩමුළුව තුළ සනීපාරක්ෂක අන්ධ ස්ථානවල හෝ දේශීය ජල සමුච්චය ප්‍රදේශවල බෝ වේ.

වැළැක්වීමේ සහ පාලන පියවර: (1) වැඩමුළුව පරීක්ෂා කර වසා දමන්න.

තිරස් ඉරි

තිරස් ඉරි යනු උණුසුම් රෝලිං මෝලක පහළ රෝලය භ්‍රමණය වන විට සාමාන්‍යයෙන් එක් වරක් නිතිපතා දිස්වන විශාල අතරමැදි ඉරි ය. මෙම ගැටලුවට හේතු වන්නේ: (1) අඩු පාරිසරික ආර්ද්‍රතාවය සහ තන්තු ජාලයේ ඉහළ ස්ථිතික විදුලිය. උණුසුම් රෝලිං මෝලට ඇතුළු වන විට, ස්ථිතික විදුලිය හේතුවෙන් තන්තු ජාල ව්‍යුහයට හානි සිදුවී ඇති අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස තන්තු ජාල වැරදි ලෙස පෙළගැස්වීමට හේතු වේ; (2) උණුසුම් රෝලිං මෝලෙහි වේගය සහ පෙර මුද්‍රණ රෝලයේ වේගය අතර නොගැලපීම ගුරුත්වාකර්ෂණ ප්‍රේරිත ස්ථිතික විදුලිය හේතුවෙන් උණුසුම් රෝලිං මෝලට ඇතුළු වන විට තන්තු ජාලය වෙන් කිරීම සහ නොගැලපීම සිදු වේ.

වැළැක්වීමේ පියවර:

(1) වැඩමුළුවේ ආර්ද්‍රතාවය 60% ට වඩා අඩු වූ විට ආර්ද්‍රතාවය වැඩි කිරීම සඳහා අවශ්‍ය ආර්ද්‍රතාකරණ උපාංග වැඩමුළුව තුළ ස්ථාපනය කරන්න, වැඩමුළුවේ ආර්ද්‍රතාවය 55% ට නොඅඩු බව සහතික කරන්න; (2) ෆයිබර් වෙබ් හොට් රෝලිං මෝලට ඇතුළු වන විට ස්ථාවර තත්වයක් සහතික කිරීම සඳහා ෆයිබර් වෙබ් තත්ත්වය අනුව හොට් රෝලිං මෝලෙහි සුදුසු වේගය සකස් කරන්න.

නිගමනය
පොලියෙස්ටර් ස්පන්බොන්ඩ් හොට්-රෝල් කරන ලද නොබැඳි රෙදි නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී ඇතිවන පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු සඳහා බොහෝ න්‍යායාත්මක හේතු ඇති අතර, සමහර හේතු ප්‍රමාණාත්මකව විශ්ලේෂණය කළ නොහැක. කෙසේ වෙතත්, සැබෑ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී නිෂ්පාදන පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු ඇතිවීමට හේතු සංකීර්ණ නොවන අතර ඒවා විසඳීමේ දුෂ්කරතාවය ඉහළ මට්ටමක නොමැත. එබැවින්, පොලියෙස්ටර් ස්පන්බොන්ඩ් හොට්-රෝල් කරන ලද නොබැඳි රෙදි නිෂ්පාදනයේ පෙනුමේ ගුණාත්මක ගැටළු අඩු කිරීමට හෝ ඉවත් කිරීමට, කළමනාකරණය ශක්තිමත් කිරීම සහ පාරිභෝගික අවශ්‍යතා වඩා හොඳින් සපුරාලීමට සහ ව්‍යවසාය කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීමට අවශ්‍ය පුහුණුව ලබා දීම අවශ්‍ය වේ.

මූල පද:පොලියෙස්ටර් ස්පන්බොන්ඩ් රෙදි, පෙනුමේ ගුණාත්මකභාවය, කැරකෙන රෙදි, තැබීමේ දැලක්, වියන ලද නොවන රෙදි