Processen för smältblåst non-woven-tyg
Processen för smältblåst non-woven-tyg: polymermatning – smältextrudering – fiberbildning – fiberkylning – vävbildning – förstärkning till tyg.
Tvåkomponents smältblåst teknik
Sedan början av 2000-talet har utvecklingen av smältblåst nonwoven-teknik gjort snabba framsteg internationellt.
Företagen Hills och Nordson i USA har tidigare framgångsrikt utvecklat tvåkomponents smältblåst teknik, inklusive skin core, parallell, triangulär och andra typer. Fiberfinheten är vanligtvis nära 2 µ, och antalet hål i den smältblåsta filamentkomponenten kan nå 100 hål per tum, med en extruderingshastighet på 0,5 g/min per hål.
Läderkärntyp:
Det kan göra att non-woven-tyger känns mjuka och kan tillverkas till koncentriska, excentriska och oregelbundna produkter. Generellt används billiga material som kärna, medan dyra polymerer med speciella eller nödvändiga egenskaper används som yttre lager, såsom polypropen för kärnan och nylon för det yttre lagret, vilket gör fibrerna hygroskopiska; Kärnan är tillverkad av polypropen, och det yttre lagret är tillverkat av lågsmältande polyeten eller modifierad polypropen, modifierad polyester, etc. som kan användas för bindning. För ledande kimröksfibrer är den ledande kärnan lindad inuti.
Parallell typ:
Det kan göra att non-woven-tyger har god elasticitet, vanligtvis tillverkade av två olika polymerer eller samma polymer med olika viskositeter för att bilda parallella tvåkomponentsfibrer. Genom att utnyttja de olika termiska krympningsegenskaperna hos olika polymerer kan spiralformade fibrer tillverkas. Till exempel har 3M Company utvecklat ett non-woven-tyg tillverkat av smältblåsta PET/PP-tvåkomponentsfibrer, vilket på grund av olika krympning bildar en spiralformad krullning och ger non-woven-tyget utmärkt elasticitet.
Terminaltyp:
Detta är en annan typ av polymerkomposit som används i treblads-, kors- och terminaltyper. Vid tillverkning av antistatiska, fuktledande och ledande fibrer kan ledande polymerer vara kompositer ovanpå, vilket inte bara kan leda fukt utan även leda elektricitet, vara antistatiskt och spara mängden ledande polymer som används.
Micro Dan-typ:
Orange kronbladsformade, remsformade, avskalande komponenter eller öformade komponenter kan användas. Två inkompatibla polymerer kan skalas och tillverka ultrafina fiberväv, till och med nanofiberväv. Till exempel utvecklade Kimberly Clark en tvåkomponentsfiber av skalningstyp, som utnyttjar egenskaperna hos tvåkomponentsfibrer gjorda av två inkompatibla polymerer som kan skalas av helt på mindre än en sekund i varmt vatten för att tillverka ultrafina fiberväv. För ö-typen måste havet lösas upp för att erhålla ett fint öfibernätverk.
Hybridtyp:
Det är en fiberväv som tillverkas genom att blanda olika material, färger, fibrer, tvärsnittsformer och till och med fibrer parallellt med ytkärnan, med både samspunna och tvåkomponentsfibrer, för att ge fibrerna de önskade egenskaperna. Jämfört med allmänna smältblåsta fiberprodukter kan denna typ av smältblåst tvåkomponentsfiberduk eller blandfiberfiberduk ytterligare förbättra filtermediets filtreringsprestanda och göra att filtermediet har antistatiska, ledande, fuktabsorberande och förbättrade barriäregenskaper; eller förbättra fibervävens vidhäftning, fluffighet och andningsförmåga.
Tvåkomponents smältblåsta fibrer kan komplettera bristerna hos en enda polymer. Till exempel är polypropen relativt billigt, men när det används i medicinska och hälsovårdsmaterial är det inte resistent mot strålningsexponering. Därför kan polypropen användas som kärna, och en lämplig strålningsbeständig polymer kan väljas på det yttre lagret för att linda runt det, vilket löser problemet med strålningsbeständighet. Detta kan göra produkten kostnadseffektiv samtidigt som den uppfyller funktionella krav, såsom värme- och fuktighetsväxlare som används i andningssystemet inom medicinska områden, vilket kan ge lämplig naturlig värme och fuktighet. Den är lätt, engångs- eller enkel att desinficera, billig och kan också fungera som ett extra filter för att avlägsna föroreningar. Den kan bestå av två jämnt blandade tvåkomponents smältblåsta fiberbanor. Med en tvåkomponentsfiber av hudkärnatyp är kärnan tillverkad av polypropen och hudlagret är tillverkat av nylon. Tvåkomponentsfibrer kan också anta oregelbundna tvärsnitt, såsom trilobiter och multilober, för att öka deras yta. Samtidigt kan polymerer som kan förbättra filtreringsprestanda användas på deras yta eller bladspetsen. Tvåkomponentsfibernät av olefin eller polyester med smältblåsningsmetod kan tillverkas till cylindriska vätske- och gasfilter. Smältblåsta tvåkomponentsfibernät kan också användas för cigarettfilterspetsar; Utnyttjar kärnans sugeffekt för att skapa högkvalitativa bläckabsorberande kärnor; Kärnsugstavar för vätskeretention och infusion.
Utveckling av smältblåst nonwoven-teknik – smältblåsta nanofibrer
Tidigare baserades utvecklingen av smältblåsta fibrer på Exxons patenterade teknik, men under senare år har flera internationella företag brutit igenom Exxons teknik för att utveckla finare nanoskalafibrer.
Hills Company har bedrivit omfattande forskning om nanosmältblåsta fibrer och sägs ha nått industrialiseringsstadiet. Andra företag som Non woven Technologies (NTI) har också utvecklat processer och tekniker för att producera nanosmältblåsta fibrer och har erhållit patent.
För att spinna nanofibrer är munstyckshålen mycket finare än de på vanlig smältblåst utrustning. NTI kan använda munstycken så små som 0,0635 millimeter (63,5 mikron) eller 0,0025 tum, och spinndysans modulära struktur kan kombineras för att bilda en total bredd på mer än 3 meter. Diametern på de smältblåsta fibrerna som spunnits på detta sätt är cirka 500 nanometer. Den tunnaste diametern för en enda fiber kan nå 200 nanometer.
Smältblåst utrustning för spinning av nanofibrer har små spruthål, och om inga åtgärder vidtas kommer utbytet oundvikligen att minska kraftigt. Därför har NTI ökat antalet spruthål, där varje sprutplatta har 3 eller ännu fler rader med spruthål. Genom att kombinera många enhetskomponenter (beroende på bredden) kan utbytet under spinningen avsevärt ökas. Den faktiska situationen är att när man använder 63,5 mikronhål är antalet hål per meter av den enradiga spinndysan 2880. Om tre rader används kan antalet hål per meter av spinndysan nå 8640, vilket motsvarar produktionen av vanliga smältblåsta fibrer.
På grund av den höga kostnaden och känsligheten för brott (sprickbildning under högt tryck) hos tunna spinndysor med högdensitetshål har olika företag utvecklat nya bindningstekniker för att förbättra spinndysornas hållbarhet och förhindra läckage under högt tryck.
För närvarande kan nanosmältblåsta fibrer användas som filtreringsmedia, vilket kan förbättra filtreringseffektiviteten avsevärt. Det finns också data som visar att på grund av de finare fibrerna i nanoskaliga smältblåsta nonwoven-tyger kan lättare och tyngre smältblåsta tyger användas i kombination med spunbond-kompositer, vilka fortfarande kan motstå samma vattentryck. SMS-produkter tillverkade av dem kan minska andelen smältblåsta fibrer.
Dongguan Liansheng Non Woven Technology Co., Ltd.grundades i maj 2020. Det är ett storskaligt företag för produktion av non-woven-tyger som integrerar forskning och utveckling, produktion och försäljning. Det kan producera olika färger av PP spunbond non-woven-tyger med en bredd på mindre än 3,2 meter, från 9 gram till 300 gram.
Publiceringstid: 30 oktober 2024