பாலியஸ்டர் ஸ்பன்பாண்ட் ஹாட்-ரோல்டு அல்லாத நெய்த துணியின் தோற்றத் தரப் பிரச்சினைகளின் பகுப்பாய்வு மற்றும் சிகிச்சை

உற்பத்தி செயல்முறையின் போதுபாலியஸ்டர் ஸ்பன்பாண்ட் நெய்யப்படாத துணி, தோற்றத் தரச் சிக்கல்கள் ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது. பாலிப்ரொப்பிலீனுடன் ஒப்பிடும்போது, ​​பாலியஸ்டர் உற்பத்தியில் அதிக செயல்முறை வெப்பநிலை, மூலப்பொருட்களுக்கான அதிக ஈரப்பதத் தேவைகள், அதிக வரைதல் வேகத் தேவைகள் மற்றும் அதிக நிலையான மின்சாரம் ஆகியவை உள்ளன. எனவே, உற்பத்தி சிரமம் ஒப்பீட்டளவில் அதிகமாக உள்ளது, மேலும் தோற்றத் தரச் சிக்கல்களின் நிகழ்தகவு அதிகமாக உள்ளது. கடுமையான சந்தர்ப்பங்களில், இது வாடிக்கையாளர் பயன்பாட்டைக் கூட பாதிக்கலாம். எனவே, உற்பத்திச் செயல்பாட்டில் இருக்கும் தோற்றத் தரச் சிக்கல்களை திறம்பட வகைப்படுத்துதல், பல்வேறு சிக்கல்களுக்கான முக்கிய காரணங்களை பகுப்பாய்வு செய்தல் மற்றும் பொதுவான தோற்றத் தரச் சிக்கல்களைத் தடுக்கவும் தவிர்க்கவும் பயனுள்ள நடவடிக்கைகளை எடுப்பது ஆகியவை பாலியஸ்டர் ஸ்பன்பாண்ட் உற்பத்தி செயல்முறையைக் கட்டுப்படுத்துவதில் முக்கிய பணிகளாகும்.

தோற்றத் தர சிக்கல்களின் கண்ணோட்டம்பாலியஸ்டர் ஸ்பன்பாண்ட் ஹாட் ரோல்டு அல்லாத நெய்த துணி

பாலியஸ்டர் ஸ்பன்பாண்ட் ஹாட்-ரோல்டு அல்லாத நெய்த துணிகளில் பல்வேறு தோற்றத் தர சிக்கல்கள் உள்ளன. பல வருட அனுபவத்தின் அடிப்படையில், இதை முக்கியமாக மூன்று வகைகளாகப் பிரிக்கலாம்: முதல் வகை கூழ் கட்டிகள், கடினமான இழைகள், கடினமான கட்டிகள், போதுமான நீட்சி இல்லாமை, தெளிவற்ற உருளும் புள்ளிகள் போன்ற சுழலும் காரணிகளால் ஏற்படும் தோற்றத் தர சிக்கல்கள். இரண்டாவது வகை கண்ணி இடும் காரணிகளால் ஏற்படும் தோற்றத் தர சிக்கல்கள், அதாவது புரட்டுதல், குத்துதல், தொடர்ச்சியான சிறிய கிடைமட்ட கோடுகள், செங்குத்து கோடுகள், மூலைவிட்ட கோடுகள், கருப்பு நூல்கள் போன்றவை; மூன்றாவது வகை கருப்பு புள்ளிகள், கொசுக்கள், இடைப்பட்ட பெரிய கிடைமட்ட கோடுகள் போன்ற சுற்றுச்சூழல் காரணிகளால் ஏற்படும் தோற்றத் தர சிக்கல்கள். கட்டுரை முக்கியமாக இந்த மூன்று வகையான பிரச்சனைகளுக்கான காரணங்களை பகுப்பாய்வு செய்கிறது மற்றும் தொடர்புடைய தடுப்பு நடவடிக்கைகள் மற்றும் தீர்வுகளை முன்மொழிகிறது.

தோற்றத் தரச் சிக்கல்கள் மற்றும் சுழலும் காரணிகளால் ஏற்படும் காரணங்கள்

குழம்புத் தொகுதிகள் மற்றும் கடினமான இழைகள்

கட்டிகள் மற்றும் கடினமான இழைகள் உருவாவதற்கு பல காரணங்கள் உள்ளன, அவை பல இலக்கியப் பொருட்களில் அறிமுகப்படுத்தப்பட்டுள்ளன. சாதாரண உற்பத்தி செயல்முறைகளின் போது கட்டிகள் மற்றும் கடினமான இழைகள் உருவாவதற்கான முக்கிய காரணங்களை மட்டுமே கட்டுரை பகுப்பாய்வு செய்கிறது: (1) கூறு கசிவு; (2) ஸ்பின்னெரெட்டின் அதிகப்படியான பயன்பாடு அல்லது முறையற்ற செயல்பாடு மைக்ரோபோர்கள் அல்லது வெளிநாட்டு பொருட்களுக்கு சேதத்தை ஏற்படுத்தும், இதன் விளைவாக மோசமான கம்பி வெளியீடு ஏற்படும்; (3) அதிகப்படியான நீர் உள்ளடக்கத்துடன் உலர் துண்டுகளாக்குதல் அல்லது மாஸ்டர்பேட்சைச் சேர்ப்பது; (4) சேர்க்கப்பட்ட செயல்பாட்டு மாஸ்டர்பேட்சின் விகிதம் மிக அதிகமாக உள்ளது: (5) திருகு எக்ஸ்ட்ரூடரின் உள்ளூர் பகுதியில் வெப்பமூட்டும் வெப்பநிலை மிக அதிகமாக உள்ளது; (6) தொடக்க மற்றும் பணிநிறுத்தத்தின் போது போதுமான வெளியீட்டு நேரம் இல்லாததால், உள்ளே எஞ்சிய சிதைந்த உருகுதல் ஏற்படுகிறது; (7) பக்கவாட்டு வீசும் காற்றின் வேகம் மிகவும் குறைவாக உள்ளது, வெளிப்புற காற்றோட்ட குறுக்கீடு காரணமாக இழைகள் அதிகமாக குலுங்குகின்றன, அல்லது பக்கவாட்டு வீசும் காற்றின் வேகம் மிக அதிகமாக உள்ளது, இதனால் இழைகள் அதிகமாக குலுங்குகின்றன.

தடுப்பு நடவடிக்கைகள்: (1) உற்பத்தி வரிசையைத் தொடங்கும் போதும் நிறுத்தும் போதும், போதுமான வெளியீட்டு நேரத்தை உறுதி செய்வது அவசியம், உருகலை முழுவதுமாக வெளியேற்ற முயற்சிக்க வேண்டும், மேலும் குறைந்த உருகும் குறியீட்டு பாலிப்ரொப்பிலீன் சூடான கழுவும் முறையைத் தொடர்ந்து பயன்படுத்த வேண்டும்; (2) இயந்திரத்தில் அவற்றின் ஒருமைப்பாட்டை உறுதிப்படுத்த கூறுகளை சுத்தம் செய்தல் மற்றும் அசெம்பிளி செய்யும் செயல்முறைகளில் கவனம் செலுத்துங்கள். கூறுகளை நிறுவுவதற்கு முன், பெட்டி உடலின் உருகும் வெளியீட்டை சுத்தம் செய்ய மறக்காதீர்கள். (3) ஸ்ப்ரே முனைகளின் பயன்பாடு, ஆய்வு மற்றும் வழக்கமான மாற்றத்தை தரப்படுத்தவும்; (4) செயல்பாட்டு மாஸ்டர்பேட்ச்சின் கூட்டல் விகிதத்தை கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்தவும், கூட்டல் சாதனத்தை தொடர்ந்து அளவீடு செய்யவும், கூட்டல் அளவு மாற்றங்களுக்கு ஏற்ப சுழலும் வெப்பநிலையை 3-5 ℃ ஆகவும் சரியாகக் குறைக்கவும்; (5) முக்கிய துண்டுகளின் ஈரப்பதம் ≤ 0.004% ஆகவும், சுழலும் பண்பு பாகுத்தன்மை குறைப்பு ≤ 0.04 ஆகவும் இருப்பதை உறுதிசெய்ய, உலர்ந்த துண்டுகளின் ஈரப்பதம் மற்றும் சுழலும் பாகுத்தன்மை குறைப்பை தொடர்ந்து சரிபார்க்கவும்; (6) மாற்றப்பட்ட குறைபாடுள்ள கூறுகளைச் சரிபார்த்து, உருகுவது தெரியும்படி மஞ்சள் நிறமாக உள்ளதா என்பதைக் கவனிக்கவும். அப்படியானால், உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட உயர் வெப்பநிலைகளுக்கு வெப்பமாக்கல் அமைப்பை கவனமாக ஆய்வு செய்யவும்; (7) பக்கவாட்டில் வீசும் காற்றின் வேகம் 0.4~0.8 மீ/வி இடையே இருப்பதை உறுதிசெய்து, பொருத்தமான மாற்றங்களைச் செய்யுங்கள்.

போதுமான நீட்சி மற்றும் கடினமான கட்டிகள் இல்லை

போதுமான நீட்சி இல்லாமை மற்றும் கடினமான கட்டிகள் முக்கியமாக நீட்சி சாதனம் மற்றும் நீட்சி குழாயில் உள்ள சிக்கல்களால் ஏற்படுகின்றன. போதுமான நீட்சி இல்லாததற்கான முக்கிய காரணங்கள் பின்வருமாறு: (1) ஒட்டுமொத்த நீட்சி அழுத்தத்தில் ஏற்ற இறக்கங்கள் உள்ளன; (2) நீட்சி சாதனத்தின் தனிப்பட்ட உள் தேய்மானம் போதுமான நீட்சி விசைக்கு வழிவகுக்கிறது; (3) நீட்சி சாதனத்திற்குள் உள்ள வெளிநாட்டுப் பொருட்கள் அல்லது அழுக்குகளால் போதுமான நீட்சி ஏற்படுவதில்லை. கடினமான தொகுதிகள் உருவாவதற்கான முக்கிய காரணங்கள்: (1) நீட்சி சாதனம் மற்றும் நீட்சி குழாயில் உள்ள வெளிநாட்டுப் பொருட்கள் அல்லது அழுக்கு கம்பி தொங்குவதற்கு காரணமாகிறது; (2) கம்பி பிரிக்கும் தட்டின் மேற்பரப்பு அழுக்காக உள்ளது மற்றும் கம்பி பிரிக்கும் விளைவு நன்றாக இல்லை.

தடுப்பு நடவடிக்கைகள்: (1) பணிநிறுத்தத்திற்குப் பிறகு நீட்சி சாதனம் மற்றும் நீட்சி குழாயை சுத்தம் செய்யவும்; (2) நீட்சி இயந்திரம் இயக்கப்படுவதற்கு முன்பு ஓட்ட ஆய்வு மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும்; (3) நீட்சி சாதனத்தை சுத்தம் செய்ய சிறப்பு கருவிகளை தவறாமல் பயன்படுத்தவும் (4). நிலையான நீட்சி அழுத்தத்தை உறுதி செய்ய அழுத்தப்பட்ட காற்று பிரதான குழாய்களின் ஒவ்வொரு வரிசையிலும் மின்சார அழுத்த ஒழுங்குமுறை வால்வுகளை நிறுவவும்; (5) இயந்திரத்தை நிறுத்திய பிறகு, அனைத்து ஷிம்களையும் கவனமாக பரிசோதித்து அவற்றை முழுமையாக சுத்தம் செய்யவும்.

தெளிவற்ற ரோலிங் பாயிண்ட்கள்

மூலப்பொருட்களின் தேர்வு, செயல்முறை சரிசெய்தல், உபகரணங்கள் தேர்வு, உபகரணங்கள் தோல்விகள் போன்றவை அனைத்தும் தெளிவற்ற உருட்டல் புள்ளிகளுக்கு வழிவகுக்கும். உண்மையான உற்பத்தி செயல்பாட்டில், இந்த சிக்கல் முக்கியமாக சுழலும் பகுதியில் சேர்க்கப்படும் வலுவூட்டும் மாஸ்டர்பேட்சின் விகிதத்தில் ஏற்படும் ஏற்ற இறக்கங்கள் மற்றும் உருட்டல் ஆலை செயல்பாட்டில் ஏற்படும் ஏற்ற இறக்கங்களால் ஏற்படுகிறது: (1) வலுவூட்டும் மாஸ்டர்பேட்ச் சேர்க்கும் சாதனத்தில் உள்ள தவறுகள், இதன் விளைவாக கூட்டல் விகிதத்தில் மாற்றங்கள் ஏற்படுகின்றன; (2) உருட்டல் ஆலையின் வெப்பநிலை ஏற்ற இறக்கம் அல்லது வெப்பமாக்கல் அமைப்பின் செயலிழப்பு நிர்ணயிக்கப்பட்ட வெப்பநிலையை அடைய முடியாது; (3) உருட்டல் ஆலை அழுத்தம் ஏற்ற இறக்கமாகிறது அல்லது அமைக்கப்பட்ட உள் அழுத்தத்தை அடைய முடியாது.

தடுப்பு நடவடிக்கைகள்: (1) சப்ளையர்களிடமிருந்து நிலையான தயாரிப்பு தொகுதி எண்களை உறுதி செய்யும் அதே வேளையில், உபகரணங்களின் இயல்பான செயல்பாட்டை உறுதிசெய்ய வலுவூட்டல் மாஸ்டர்பேட்ச் கூட்டல் சாதனத்தை தொடர்ந்து பராமரித்து ஆய்வு செய்யுங்கள்; (2) உபகரணங்களின் இயல்பான செயல்பாட்டை உறுதிசெய்ய ரோலிங் மில்லினை தொடர்ந்து பராமரித்தல்; (3) ரோலிங் மில்லின் வெப்பமாக்கல் அமைப்பை சரியான நேரத்தில் மற்றும் திறம்பட வெளியேற்றுதல், குறிப்பாக உபகரண பராமரிப்பு அல்லது அமைப்பு எண்ணெய் நிரப்பலுக்குப் பிறகு.

கண்ணி இடும் காரணிகளால் ஏற்படும் தோற்றத் தர சிக்கல்கள் மற்றும் காரணங்கள்

நெட்வொர்க் ஃப்ளஷிங்

வலையில் குத்துவதற்கான முக்கிய காரணங்கள்: (1) அதிகப்படியான நீட்சி அழுத்தம், செயல்முறை நிர்ணயிக்கப்பட்ட மதிப்பை 10% மீறுதல்; (2) மேல் ஸ்விங் தட்டின் சாய்வு கோணம் மிகப் பெரியது அல்லது விழும் புள்ளிக்கும் ஸ்விங் தட்டின் கீழ் விளிம்பிற்கும் இடையிலான தூரம் மிக அருகில் உள்ளது; (2) கீழே
குறைந்த உறிஞ்சும் காற்றின் வேகம்; (3) மெஷ் பெல்ட் நீண்ட காலமாகப் பயன்படுத்தப்பட்டு வருகிறது, மேலும் சில பகுதிகள் அழுக்காக உள்ளன; (4) கீழ் உறிஞ்சும் சாதனத்தின் ஒரு பகுதி அடைக்கப்பட்டுள்ளது.

தடுப்பு நடவடிக்கைகள்: (1) நிலையான நீட்சி அழுத்தத்தை உறுதி செய்ய வழக்கமான ஆய்வுகள்; (2) வெவ்வேறு தயாரிப்பு வகைகளுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான உறிஞ்சும் காற்றின் வேகத்தை அமைத்தல்; (3) நீட்சி இயந்திரத்தை நிறுவுவதற்கு முன், ஓட்ட சோதனை மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். அதிகப்படியான ஓட்டம் கண்டறியப்பட்டால், அதை சரியான நேரத்தில் நீட்சி அழுத்தத்தைக் குறைக்க மாற்ற வேண்டும் அல்லது கைமுறையாக சரிசெய்ய வேண்டும்; (4) தொடங்குவதற்கு முன், அனைத்து ஸ்விங் கோணங்களையும், நீட்சி குழாயின் கீழ் அவுட்லெட்டிலிருந்து ஸ்விங்கிற்கான தூரத்தையும் கவனமாகச் சரிபார்த்து, சாதாரண நூல் பிரிப்பை உறுதி செய்யுங்கள்; (5) வழக்கமாக சுத்தம் செய்து, மெஷ் பெல்ட்டை மாற்றவும், உறிஞ்சும் சாதனத்தை சுத்தம் செய்யவும்.

வலையைப் புரட்டுதல்

வலையைப் புரட்டுவதற்கான முக்கிய காரணங்கள்: (1) சுழலும் போது கடுமையான நூல் உடைப்பு, இதன் விளைவாக நீட்சி குழாயின் வெளியீட்டில் நூல் தீவிரமாக தொங்குகிறது; (2) கம்பி தொங்கும் சாதனத்தில் கடுமையான கம்பி தொங்குகிறது; (3) வலையில் சில நிலைகளில் போதுமான ஃபைபர் நீட்சி இல்லாததால், முன் அழுத்தும் உருளை வழியாகச் செல்லும்போது வலை புரட்டுகிறது; (4) வலை இடும் இயந்திரத்தைச் சுற்றியுள்ள உள்ளூர் காற்றின் வேகம் மிக அதிகமாக உள்ளது; (5) முன் ஏற்றும் உருளையின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யவில்லை, மேலும் சில பகுதிகளில் பர்ர்கள் உள்ளன; (6) முன் அழுத்தும் உருளையின் வெப்பநிலை மிகவும் குறைவாகவோ அல்லது அதிகமாகவோ உள்ளது. வெப்பநிலை மிகவும் குறைவாக இருந்தால், ஃபைபர் வலை காற்றினால் எளிதில் வீசப்படும் அல்லது அதன் இயக்கத்தின் போது நிலையான மின்சாரம் காரணமாக உறிஞ்சப்படும். வெப்பநிலை மிக அதிகமாக இருந்தால், ஃபைபர் வலை முன் அழுத்தும் உருளையுடன் எளிதில் சிக்கிக் கொள்ளும், இதனால் அது புரண்டு விடும்.

தடுப்பு நடவடிக்கைகள்: (1) நிலையான சுழற்சியை உறுதிசெய்ய நீட்சி அழுத்தத்தை சரியான முறையில் குறைக்கவும்; (2) தொங்கும் நூல்களுக்கு வாய்ப்புள்ள நிலைகளுக்கு, அவற்றை மெருகூட்ட 400 கிரிட் மணர்த்துகள்கள் கொண்ட காகிதத்தைப் பயன்படுத்தவும்; (3) நிலையான நீட்சி அழுத்தத்தை உறுதிசெய்து, நீட்சி சாதனத்தை போதுமான நீட்சி விசையுடன் மாற்றவும், மேலும் தொடங்கும் போது முன் அழுத்தும் ரோலரை அழுத்துவதற்கு முன் நீட்சி அழுத்தம் வடிவமைப்பு தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்யவும்; (4) முன் அழுத்தும் ரோலரை சூடாக்கும்போது, ​​கணினி வெப்பநிலை தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்ய வெளியேற்றத்தில் கவனம் செலுத்துங்கள். அதே நேரத்தில், தயாரிப்பு வகையின் குறிப்பிட்ட சூழ்நிலைக்கு ஏற்ப முன் அழுத்தும் ரோலரின் செட் வெப்பநிலையை சரியான நேரத்தில் சரிசெய்யவும்; (5) முன் அழுத்தும் ரோலரின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை தவறாமல் சரிபார்க்கவும், ஏதேனும் சிக்கல்கள் இருந்தால் உடனடியாக அதை மேற்பரப்பு செயலாக்கத்திற்கு அனுப்பவும். தொடங்குவதற்கு முன், ரோலர் மேற்பரப்பைச் சரிபார்த்து, பகுதிகளை பர்ர்களால் மெருகூட்டவும்; (6) உற்பத்திச் செயல்பாட்டின் போது, ​​உள்ளூர் காற்றோட்டத் தொந்தரவுகளைத் தடுக்க பட்டறையை மூடி வைத்திருப்பது அவசியம்.

தொடர்ச்சியான சிறிய கிடைமட்ட கோடுகள்

தொடர்ச்சியான சிறிய கிடைமட்ட கோடுகள் உருவாவதற்கான காரணங்கள்: (1) முன் அழுத்தும் உருளைகளுக்கு இடையில் பொருத்தமற்ற இடைவெளி; (2) பகுதி ஃபைபர் நீட்சி போதுமானதாக இல்லை, இதன் விளைவாக முன் அழுத்தும் உருளை வழியாக செல்லும்போது சீரற்ற சுருக்கம் ஏற்படுகிறது. இரண்டு சூழ்நிலைகள் உள்ளன: ஒன்று முழு அகல வரம்பு, இதில் இழைகளின் முழு வரிசையின் நீட்சி அழுத்தம் குறைவாக இருக்கும், மற்றொன்று நிலையான அகல நிலை, அங்கு நீட்சி சாதனத்தின் நீட்சி விசை போதுமானதாக இருக்காது; (3) சூடான உருட்டல் ஆலையின் வேகம் முன் அழுத்தும் உருளையின் வேகத்துடன் பொருந்தவில்லை. சூடான உருட்டல் ஆலையின் வேகம் மிக வேகமாக இருந்தால், அது கிழிந்துவிடும், அதே நேரத்தில் வேகம் மிகவும் மெதுவாக இருந்தால், அது மெஷ் பெல்ட்டை விட்டு வெளியேறும்போது ஈர்ப்பு விசை காரணமாக ஃபைபர் வலையின் கடுமையான சிதைவை ஏற்படுத்தும், இதன் விளைவாக சூடான உருட்டலுக்குப் பிறகு மெல்லிய கிடைமட்ட கோடுகள் ஏற்படும்.

தடுப்பு நடவடிக்கைகள்: (1) வெவ்வேறு உற்பத்தி வகைகளுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான முன் அழுத்தும் உருளை இடைவெளியை சரிசெய்யவும்; (2) நிலையான நீட்சி அழுத்தத்தை உறுதிசெய்ய தொடர்ந்து ஆய்வு செய்து சரிசெய்யவும், குறைபாடுள்ள நீட்சி சாதனங்களை சரியான நேரத்தில் மாற்றவும்: (3) வெவ்வேறு வகைகளின் உற்பத்தியின் போது மெஷ் பெல்ட்டில் முன் அழுத்தும் உருளையை விட்டுச் சென்ற பிறகு ஃபைபர் வலையின் நிலையைப் பொறுத்து பொருத்தமான முன் அழுத்தும் உருளை வேகத்தை சரிசெய்யவும், மெஷ் பெல்ட்டை விட்டு வெளியேறும் ஃபைபர் வலையின் நிலைக்கு ஏற்ப ஹாட் ரோலிங் இயந்திரத்தின் பொருந்தக்கூடிய வேகத்தை சரிசெய்யவும்.

செங்குத்து மற்றும் மூலைவிட்ட கோடுகள்

செங்குத்து மற்றும் மூலைவிட்ட கோடுகளுக்கான முக்கிய காரணங்கள்: (1) முன் அழுத்த உருளையின் அதிக வெப்பநிலை; (2) சூடான உருளை ஆலையின் வேகம் முன் அழுத்தும் உருளையின் வேகத்துடன் பொருந்தவில்லை, இது ஃபைபர் வலையில் அதிகப்படியான பதற்றத்திற்கு வழிவகுக்கிறது; (3) முன் அழுத்த உருளையின் இரண்டு முனைகளுக்கு இடையிலான இடைவெளி சீரற்றதாக உள்ளது, மேலும் இடைவெளி மிகச் சிறியதாக இருந்தால், ஒரு பக்கத்தில் மூலைவிட்ட அல்லது செங்குத்து கோடுகள் தோன்றக்கூடும்.

தடுப்பு நடவடிக்கைகள்: (1) வெவ்வேறு உற்பத்தி வகைகளுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான முன் அழுத்தும் உருளை வெப்பநிலையை அமைக்கவும்; (2) ஹாட் ரோலிங் மில் மற்றும் முன் அழுத்தும் உருளையின் வேகத்தை வலை இடும் நிலைக்கு ஏற்ப சரிசெய்யவும்: (3) நிறுத்தும்போது முன் அழுத்தும் உருளைக்கும் வலை பெல்ட்டிற்கும் இடையிலான இடைவெளியைச் சரிசெய்யவும், மேலும் முன் அழுத்தும் உருளைக்கு இடையிலான இடைவெளியை சரிசெய்யும்போது இரண்டு முனைகளுக்கு இடையிலான இடைவெளி சீராக இருப்பதை உறுதிசெய்ய சிறப்பு கருவிகளைப் பயன்படுத்தவும்.

கருப்பு நூல்

கருப்பு பட்டு உற்பத்திக்கான காரணங்கள்: (1) நீட்சி சாதனம் மற்றும் ஊஞ்சல் சாதனத்தைச் சுற்றியுள்ள மோசமான சுகாதாரம்; (2) நீட்சி குழாயின் உட்புறம் அழுக்காகவும், உடைந்த இழைகள் குழாய் சுவருக்கு அருகில்வும் உள்ளன; (3) மெஷ் பெல்ட் தொங்கும் கம்பி.

தடுப்பு நடவடிக்கைகள்: (1) நீட்சி சாதனம் மற்றும் ஸ்விங்கிங் கம்பி சாதனத்தின் சுற்றளவை தொடர்ந்து சுத்தம் செய்து தூய்மையைப் பராமரிக்கவும்; (2) நீட்சி சாதனம் மற்றும் நீட்சி குழாயை தொடர்ந்து சுத்தம் செய்யவும்; (3) மெஷ் பெல்ட் தொங்கும் கம்பியை சரியான நேரத்தில் சுத்தம் செய்து, அடிக்கடி தொங்கும் கம்பி நிலைகளை மெருகூட்டவும்.

தோற்றத் தரச் சிக்கல்கள் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் காரணிகளால் ஏற்படும் காரணங்கள்

கரும்புள்ளி

கரும்புள்ளிகளுக்கான காரணங்கள்:(1) நூற்பு மற்றும் நூற்பு உபகரணங்களைச் சுற்றியுள்ள மோசமான சுகாதாரம்;(2) படலம் நீண்ட காலமாக சுத்தம் செய்யப்படவில்லை;

(3) டீசல் ஃபோர்க்லிஃப்ட் பட்டறைக்குள் நுழைகிறது.

தடுப்பு நடவடிக்கைகள்:

(1) பட்டறையை தொடர்ந்து சுத்தம் செய்து சுத்தமாக வைத்திருங்கள்; (2) தளவமைப்பை தொடர்ந்து சுத்தம் செய்யுங்கள்; (3) சாதாரண உற்பத்தியின் போது டீசல் ஃபோர்க்லிஃப்ட்கள் பட்டறைக்குள் நுழைவது தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது.

கொசுக்கள் மற்றும் கொசுக்கள்

கொசு உற்பத்திக்கான காரணங்கள்: (1) பட்டறை முழுமையடையாமல் மூடப்படுவதாலோ அல்லது விதிமுறைகளின்படி பட்டறைக்குள் நுழைந்து வெளியேறாமலோ அந்துப்பூச்சிகள், கொசுக்கள், கரையான்கள் போன்றவை முக்கியமாக ஏற்படுகின்றன; (2) சிறிய கருப்பு புழுக்கள் முக்கியமாக பட்டறைக்குள் சுகாதாரமான குருட்டுப் புள்ளிகள் அல்லது உள்ளூர் நீர் தேங்கும் பகுதிகளில் இனப்பெருக்கம் செய்கின்றன.

தடுப்பு மற்றும் கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகள்: (1) பட்டறையைச் சரிபார்த்து மூடவும்.

கிடைமட்ட கோடுகள்

கிடைமட்ட கோடுகள் என்பது வழக்கமாக ஒரு சூடான உருட்டல் ஆலையின் கீழ் ரோல் சுழலும் போது ஒரு முறை தோன்றும் பெரிய இடைப்பட்ட கோடுகளைக் குறிக்கிறது. இந்த சிக்கலுக்கான காரணங்கள்: (1) குறைந்த சுற்றுச்சூழல் ஈரப்பதம் மற்றும் ஃபைபர் வலையில் அதிக நிலையான மின்சாரம். சூடான உருட்டல் ஆலைக்குள் நுழையும் போது, ​​நிலையான மின்சாரம் காரணமாக ஃபைபர் வலை அமைப்பு சேதமடைந்து, ஃபைபர் வலை தவறான சீரமைப்பு ஏற்படுகிறது; (2) சூடான உருட்டல் ஆலையின் வேகத்திற்கும் முன் அழுத்தும் ரோலின் வேகத்திற்கும் இடையிலான பொருந்தாத தன்மை, ஈர்ப்பு விசையால் தூண்டப்பட்ட நிலையான மின்சாரம் காரணமாக ஃபைபர் வலை சூடான உருட்டல் ஆலைக்குள் நுழையும் போது பிரிந்து தவறாக சீரமைக்கப்படுகிறது.

தடுப்பு நடவடிக்கைகள்:

(1) சுற்றுப்புற ஈரப்பதம் 60% க்கும் குறைவாக இருக்கும்போது ஈரப்பதமாக்க தேவையான ஈரப்பதமூட்டும் சாதனங்களை பட்டறையில் நிறுவவும், பட்டறையில் ஈரப்பதம் 55% க்கும் குறையாமல் இருப்பதை உறுதி செய்யவும்; (2) ஃபைபர் வலை சூடான உருட்டல் ஆலைக்குள் நுழையும் போது நிலையான நிலையை உறுதி செய்ய ஃபைபர் வலையின் நிலைக்கு ஏற்ப சூடான உருட்டல் ஆலையின் பொருத்தமான வேகத்தை சரிசெய்யவும்.

முடிவுரை
பாலியஸ்டர் ஸ்பன்பாண்ட் ஹாட்-ரோல்டு அல்லாத நெய்த துணி உற்பத்தி செயல்பாட்டில் ஏற்படும் தோற்றத் தர சிக்கல்களுக்கு பல தத்துவார்த்த காரணங்கள் உள்ளன, மேலும் சில காரணங்களை அளவு ரீதியாக பகுப்பாய்வு செய்ய முடியாது. இருப்பினும், உண்மையான உற்பத்தி செயல்பாட்டில் தயாரிப்பு தோற்றத் தர சிக்கல்களுக்கான காரணங்கள் சிக்கலானவை அல்ல, அவற்றைத் தீர்ப்பதில் சிரமம் அதிகமாக இல்லை. எனவே, பாலியஸ்டர் ஸ்பன்பாண்ட் ஹாட்-ரோல்டு அல்லாத நெய்த துணிகளின் உற்பத்தியில் தோற்றத் தர சிக்கல்களைக் குறைக்க அல்லது நீக்குவதற்கு, வாடிக்கையாளர் தேவைகளை சிறப்பாகப் பூர்த்தி செய்வதற்கும் நிறுவன செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கும் நிர்வாகத்தை வலுப்படுத்துவதும் தேவையான பயிற்சியை வழங்குவதும் அவசியம்.

முக்கிய வார்த்தைகள்:பாலியஸ்டர் ஸ்பன்பாண்ட் துணி, தோற்றத் தரம், நூற்பு துணி, முட்டையிடும் கண்ணி, நெய்யப்படாத துணி