పాలిస్టర్ స్పన్‌బాండ్ హాట్-రోల్డ్ నాన్‌వోవెన్ ఫాబ్రిక్ యొక్క ప్రదర్శన నాణ్యత సమస్యల విశ్లేషణ మరియు చికిత్స

ఉత్పత్తి ప్రక్రియ సమయంలోపాలిస్టర్ స్పన్‌బాండ్ నాన్‌వోవెన్ ఫాబ్రిక్, ప్రదర్శన నాణ్యత సమస్యలు సంభవించే అవకాశం ఉంది. పాలీప్రొఫైలిన్‌తో పోలిస్తే, పాలిస్టర్ ఉత్పత్తిలో అధిక ప్రక్రియ ఉష్ణోగ్రత, ముడి పదార్థాలకు అధిక తేమ అవసరాలు, అధిక డ్రాయింగ్ వేగం అవసరాలు మరియు అధిక స్టాటిక్ విద్యుత్ లక్షణాలు ఉన్నాయి. అందువల్ల, ఉత్పత్తి కష్టం సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ప్రదర్శన నాణ్యత సమస్యల సంభావ్యత ఎక్కువగా ఉంటుంది. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, ఇది కస్టమర్ వినియోగాన్ని కూడా ప్రభావితం చేయవచ్చు. అందువల్ల, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఉన్న ప్రదర్శన నాణ్యత సమస్యలను సమర్థవంతంగా వర్గీకరించడం, వివిధ సమస్యలకు ప్రధాన కారణాలను విశ్లేషించడం మరియు సాధారణ ప్రదర్శన నాణ్యత సమస్యలను నివారించడానికి మరియు నివారించడానికి సమర్థవంతమైన చర్యలు తీసుకోవడం పాలిస్టర్ స్పన్‌బాండ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ నియంత్రణలో ప్రధాన పనులు.

యొక్క స్వరూప నాణ్యత సమస్యల అవలోకనంపాలిస్టర్ స్పన్‌బాండ్ హాట్ రోల్డ్ నాన్ వోవెన్ ఫాబ్రిక్

పాలిస్టర్ స్పన్‌బాండ్ హాట్-రోల్డ్ నాన్-నేసిన బట్టలతో వివిధ ప్రదర్శన నాణ్యత సమస్యలు ఉన్నాయి. సంవత్సరాల అనుభవం ఆధారంగా, దీనిని ప్రధానంగా మూడు వర్గాలుగా విభజించవచ్చు, ఈ క్రింది విధంగా: మొదటి వర్గం గుజ్జు ముద్దలు, గట్టి ఫైబర్‌లు, గట్టి ముద్దలు, తగినంత సాగదీయకపోవడం, అస్పష్టమైన రోలింగ్ పాయింట్లు మొదలైన స్పిన్నింగ్ కారకాల వల్ల కలిగే ప్రదర్శన నాణ్యత సమస్యలు. రెండవ వర్గం మెష్ వేయడం కారకాల వల్ల కలిగే ప్రదర్శన నాణ్యత సమస్యలు, అంటే తిప్పడం, పంచింగ్, నిరంతర చిన్న క్షితిజ సమాంతర చారలు, నిలువు చారలు, వికర్ణ చారలు, నల్ల దారాలు మొదలైనవి; మూడవ రకం నల్ల మచ్చలు, దోమలు, అడపాదడపా పెద్ద క్షితిజ సమాంతర చారలు మొదలైన పర్యావరణ కారకాల వల్ల కలిగే ప్రదర్శన నాణ్యత సమస్యలు. వ్యాసం ప్రధానంగా ఈ మూడు రకాల సమస్యల కారణాలను విశ్లేషిస్తుంది మరియు సంబంధిత నివారణ చర్యలు మరియు పరిష్కారాలను ప్రతిపాదిస్తుంది.

స్పిన్నింగ్ కారకాల వల్ల కలిగే నాణ్యత సమస్యలు మరియు కారణాలు

స్లర్రీ బ్లాక్స్ మరియు గట్టి ఫైబర్స్

గడ్డలు మరియు గట్టి ఫైబర్‌లు ఏర్పడటానికి అనేక కారణాలు ఉన్నాయి, వీటిని అనేక సాహిత్య సామగ్రిలో ప్రవేశపెట్టారు. సాధారణ ఉత్పత్తి ప్రక్రియల సమయంలో గడ్డలు మరియు గట్టి ఫైబర్‌లు ఏర్పడటానికి ప్రధాన కారణాలను మాత్రమే వ్యాసం విశ్లేషిస్తుంది: (1) కాంపోనెంట్ లీకేజ్; (2) స్పిన్నెరెట్‌ను అధికంగా ఉపయోగించడం లేదా సరికాని ఆపరేషన్ చేయడం వల్ల మైక్రోపోర్‌లు లేదా విదేశీ వస్తువులకు నష్టం జరగవచ్చు, ఫలితంగా పేలవమైన వైర్ అవుట్‌పుట్ ఏర్పడుతుంది; (3) డ్రై స్లైసింగ్ లేదా అధిక నీటి కంటెంట్‌తో మాస్టర్‌బ్యాచ్‌ను జోడించడం; (4) జోడించిన ఫంక్షనల్ మాస్టర్‌బ్యాచ్ నిష్పత్తి చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది: (5) స్క్రూ ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క స్థానిక ప్రాంతంలో తాపన ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది; (6) స్టార్ట్-అప్ మరియు షట్‌డౌన్ సమయంలో తగినంత విడుదల సమయం లేకపోవడం, ఫలితంగా అవశేష క్షీణత కరుగుతుంది; (7) సైడ్ వీచే గాలి వేగం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, దీనివల్ల బాహ్య వాయుప్రసరణ జోక్యం కారణంగా ఫైబర్‌లు ఎక్కువగా వణుకుతాయి లేదా సైడ్ వీచే గాలి వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, దీనివల్ల ఫైబర్‌లు ఎక్కువగా వణుకుతాయి.

నివారణ చర్యలు: (1) ఉత్పత్తి లైన్‌ను ప్రారంభించేటప్పుడు మరియు ఆపివేసేటప్పుడు, తగినంత విడుదల సమయాన్ని నిర్ధారించుకోవడం, మెల్ట్‌ను పూర్తిగా విడుదల చేయడానికి ప్రయత్నించడం మరియు తక్కువ మెల్ట్ ఇండెక్స్ పాలీప్రొఫైలిన్ హాట్ వాషింగ్ సిస్టమ్‌ను క్రమం తప్పకుండా ఉపయోగించడం అవసరం; (2) యంత్రంలో వాటి సమగ్రతను నిర్ధారించడానికి భాగాల శుభ్రపరచడం మరియు అసెంబ్లీ ప్రక్రియలపై చాలా శ్రద్ధ వహించండి. భాగాలను ఇన్‌స్టాల్ చేసే ముందు, బాక్స్ బాడీ యొక్క మెల్ట్ అవుట్‌లెట్‌ను శుభ్రం చేయాలని నిర్ధారించుకోండి. (3) స్ప్రే నాజిల్‌ల వాడకం, తనిఖీ మరియు క్రమం తప్పకుండా భర్తీ చేయడాన్ని ప్రామాణీకరించండి; (4) ఫంక్షనల్ మాస్టర్‌బ్యాచ్ యొక్క జోడింపు నిష్పత్తిని ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి, జోడింపు పరికరాన్ని క్రమం తప్పకుండా క్రమాంకనం చేయండి మరియు జోడింపు మొత్తంలో మార్పుల ప్రకారం స్పిన్నింగ్ ఉష్ణోగ్రతను 3-5 ℃ తగిన విధంగా తగ్గించండి; (5) ప్రధాన ముక్కల తేమ శాతం ≤ 0.004% మరియు స్పిన్నింగ్ లక్షణ స్నిగ్ధత తగ్గింపు ≤ 0.04 అని నిర్ధారించుకోవడానికి పొడి ముక్కల తేమ శాతం మరియు స్పిన్నింగ్ స్నిగ్ధత తగ్గింపును క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి; (6) భర్తీ చేయబడిన లోపభూయిష్ట భాగాలను తనిఖీ చేయండి మరియు కరిగేది స్పష్టంగా పసుపు రంగులోకి మారుతుందో లేదో గమనించండి. అలా అయితే, స్థానికీకరించిన అధిక ఉష్ణోగ్రతల కోసం తాపన వ్యవస్థను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి; (7) వైపు వీచే గాలి వేగం 0.4~0.8 మీ/సె మధ్య ఉండేలా చూసుకోండి మరియు తగిన సర్దుబాట్లు చేయండి.

తగినంత సాగదీయకపోవడం మరియు గట్టి గడ్డలు

తగినంత సాగదీయకపోవడం మరియు గట్టి గడ్డలు ప్రధానంగా సాగదీయడం పరికరం మరియు సాగదీయడం ట్యూబ్‌లోని సమస్యల వల్ల సంభవిస్తాయి. తగినంత సాగదీయడానికి ప్రధాన కారణాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: (1) మొత్తం సాగదీయడం ఒత్తిడిలో హెచ్చుతగ్గులు ఉన్నాయి; (2) సాగదీయడం పరికరం యొక్క వ్యక్తిగత అంతర్గత దుస్తులు తగినంత సాగదీయడానికి దారితీస్తుంది; (3) సాగదీయడం పరికరం లోపల విదేశీ వస్తువులు లేదా ధూళి కారణంగా తగినంత సాగదీయడం జరుగుతుంది. హార్డ్ బ్లాక్‌లు ఏర్పడటానికి ప్రధాన కారణాలు: (1) సాగదీయడం పరికరం మరియు సాగదీయడం ట్యూబ్‌లోని విదేశీ వస్తువులు లేదా ధూళి వైర్ వేలాడదీయడానికి కారణమవుతుంది; (2) వైర్ వేరు చేసే ప్లేట్ యొక్క ఉపరితలం మురికిగా ఉంటుంది మరియు వైర్ వేరు చేసే ప్రభావం మంచిది కాదు.

నివారణ చర్యలు: (1) షట్డౌన్ తర్వాత స్ట్రెచింగ్ పరికరం మరియు స్ట్రెచింగ్ ట్యూబ్‌ను శుభ్రం చేయండి; (2) స్ట్రెచింగ్ యంత్రాన్ని అమలులోకి తీసుకురావడానికి ముందు ప్రవాహ తనిఖీని నిర్వహించాలి; (3) స్ట్రెచింగ్ పరికరాన్ని శుభ్రం చేయడానికి ప్రత్యేక సాధనాలను క్రమం తప్పకుండా ఉపయోగించండి (4). స్థిరమైన స్ట్రెచింగ్ ఒత్తిడిని నిర్ధారించడానికి కంప్రెస్డ్ ఎయిర్ మెయిన్ పైపుల ప్రతి వరుసలో విద్యుత్ పీడన నియంత్రణ వాల్వ్‌లను ఇన్‌స్టాల్ చేయండి; (5) యంత్రాన్ని ఆపివేసిన తర్వాత, అన్ని షిమ్‌లను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేసి వాటిని పూర్తిగా శుభ్రం చేయండి.

అస్పష్టమైన రోలింగ్ పాయింట్లు

ముడి పదార్థాల ఎంపిక, ప్రక్రియ సర్దుబాట్లు, పరికరాల ఎంపిక, పరికరాల వైఫల్యాలు మొదలైనవన్నీ అస్పష్టమైన రోలింగ్ పాయింట్లకు దారితీయవచ్చు. వాస్తవ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, ఈ సమస్య ప్రధానంగా స్పిన్నింగ్ భాగంలో జోడించిన రీన్ఫోర్సింగ్ మాస్టర్‌బ్యాచ్ నిష్పత్తిలో హెచ్చుతగ్గులు మరియు రోలింగ్ మిల్లు ప్రక్రియలో హెచ్చుతగ్గుల వల్ల సంభవిస్తుంది: (1) రీన్ఫోర్సింగ్ మాస్టర్‌బ్యాచ్ జోడించే పరికరంలో లోపాలు, ఫలితంగా అదనపు నిష్పత్తిలో మార్పులు వస్తాయి; (2) రోలింగ్ మిల్లు యొక్క ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గులు లేదా తాపన వ్యవస్థ యొక్క పనిచేయకపోవడం సెట్ ఉష్ణోగ్రతను చేరుకోలేవు; (3) రోలింగ్ మిల్లు పీడనం హెచ్చుతగ్గులకు లోనవుతుంది లేదా సెట్ అంతర్గత పీడనాన్ని చేరుకోలేవు.

నివారణ చర్యలు: (1) సరఫరాదారుల నుండి స్థిరమైన ఉత్పత్తి బ్యాచ్ సంఖ్యలను నిర్ధారించుకుంటూ, పరికరాల సాధారణ ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి రీన్‌ఫోర్స్‌మెంట్ మాస్టర్‌బ్యాచ్ జోడింపు పరికరాన్ని క్రమం తప్పకుండా నిర్వహించడం మరియు తనిఖీ చేయడం; (2) పరికరాల సాధారణ ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి రోలింగ్ మిల్లును క్రమం తప్పకుండా నిర్వహించడం; (3) ముఖ్యంగా పరికరాల నిర్వహణ లేదా సిస్టమ్ ఆయిల్ రీప్లెన్సింగ్ తర్వాత రోలింగ్ మిల్ యొక్క తాపన వ్యవస్థను సకాలంలో మరియు సమర్థవంతంగా ఖాళీ చేయడం.

మెష్ వేయడం కారకాల వల్ల కలిగే నాణ్యత సమస్యలు మరియు కారణాలు

నెట్‌వర్క్ ఫ్లషింగ్

నెట్‌ను పంచ్ చేయడానికి ప్రధాన కారణాలు: (1) అధిక స్ట్రెచింగ్ ప్రెజర్, ప్రాసెస్ సెట్ విలువను 10% మించిపోయింది; (2) ఎగువ స్వింగ్ ప్లేట్ యొక్క వంపు కోణం చాలా పెద్దది లేదా స్వింగ్ ప్లేట్ యొక్క పడిపోయే స్థానం మరియు దిగువ అంచు మధ్య దూరం చాలా దగ్గరగా ఉంది; (2) క్రింద
తక్కువ చూషణ గాలి వేగం; (3) మెష్ బెల్ట్ చాలా కాలంగా ఉపయోగించబడింది మరియు కొన్ని భాగాలు మురికిగా ఉన్నాయి; (4) దిగువ చూషణ పరికరం యొక్క పాక్షిక ప్రాంతం బ్లాక్ చేయబడింది.

నివారణ చర్యలు: (1) స్థిరమైన సాగతీత ఒత్తిడిని నిర్ధారించడానికి క్రమం తప్పకుండా తనిఖీలు; (2) వివిధ ఉత్పత్తి రకాల ప్రకారం తగిన చూషణ గాలి వేగాన్ని సెట్ చేయండి; (3) సాగతీత యంత్రాన్ని వ్యవస్థాపించే ముందు, ప్రవాహ తనిఖీని నిర్వహించాలి. అధిక ప్రవాహం కనుగొనబడితే, దానిని సకాలంలో సాగతీత ఒత్తిడిని తగ్గించడానికి భర్తీ చేయాలి లేదా మానవీయంగా సర్దుబాటు చేయాలి; (4) ప్రారంభించే ముందు, సాధారణ థ్రెడ్ విభజనను నిర్ధారించడానికి అన్ని స్వింగ్ కోణాలను మరియు స్ట్రెచింగ్ ట్యూబ్ యొక్క దిగువ అవుట్‌లెట్ నుండి స్వింగ్‌కు ఉన్న దూరాన్ని జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి; (5) క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి, మెష్ బెల్ట్‌ను మార్చండి మరియు చూషణ పరికరాన్ని శుభ్రం చేయండి.

నెట్ తిప్పడం

వల తిప్పడానికి ప్రధాన కారణాలు: (1) స్పిన్నింగ్ సమయంలో తీవ్రమైన నూలు విరిగిపోవడం, ఫలితంగా స్ట్రెచింగ్ ట్యూబ్ యొక్క అవుట్‌లెట్ వద్ద నూలు తీవ్రంగా వేలాడుతోంది; (2) వైర్ హ్యాంగింగ్ పరికరంలో తీవ్రమైన వైర్ వేలాడుతోంది; (3) వెబ్‌లోని కొన్ని స్థానాల్లో తగినంత ఫైబర్ సాగకపోవడం, ప్రీ ప్రెస్సింగ్ రోలర్ గుండా వెళుతున్నప్పుడు వెబ్ తిరగడానికి కారణమవుతుంది; (4) మెష్ లేయింగ్ మెషిన్ చుట్టూ స్థానిక గాలి వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది; (5) ప్రీలోడింగ్ రోలర్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం అవసరాలను తీర్చదు మరియు కొన్ని ప్రాంతాలలో బర్ర్లు ఉన్నాయి; (6) ప్రీ ప్రెస్ రోలర్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా లేదా చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, ఫైబర్ వెబ్ గాలి ద్వారా సులభంగా ఎగిరిపోతుంది లేదా దాని కదలిక సమయంలో స్టాటిక్ విద్యుత్ కారణంగా పీల్చుకోబడుతుంది. ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ఫైబర్ వెబ్ ప్రీ ప్రెస్ రోలర్‌తో సులభంగా చిక్కుకుపోతుంది, దీని వలన అది తిరగబడుతుంది.

నివారణ చర్యలు: (1) స్థిరమైన స్పిన్నింగ్‌ను నిర్ధారించడానికి స్ట్రెచింగ్ ప్రెజర్‌ను తగిన విధంగా తగ్గించండి; (2) దారాలు వేలాడే అవకాశం ఉన్న స్థానాల కోసం, వాటిని పాలిష్ చేయడానికి 400 గ్రిట్ ఇసుక అట్టను ఉపయోగించండి; (3) స్థిరమైన స్ట్రెచింగ్ ప్రెజర్‌ను నిర్ధారించుకోండి, స్ట్రెచింగ్ పరికరాన్ని తగినంత స్ట్రెచింగ్ ఫోర్స్‌తో భర్తీ చేయండి మరియు ప్రారంభించేటప్పుడు ప్రీ ప్రెస్సింగ్ రోలర్‌ను నొక్కే ముందు స్ట్రెచింగ్ ప్రెజర్ డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి; (4) ప్రీ ప్రెస్ రోలర్‌ను వేడి చేసేటప్పుడు, సిస్టమ్ ఉష్ణోగ్రత అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి ఎగ్జాస్ట్‌పై శ్రద్ధ వహించండి. అదే సమయంలో, ఉత్పత్తి రకం యొక్క నిర్దిష్ట పరిస్థితికి అనుగుణంగా ప్రీ ప్రెస్ రోలర్ యొక్క సెట్ ఉష్ణోగ్రతను సకాలంలో సర్దుబాటు చేయండి; (5) ప్రీ ప్రెస్ రోలర్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనాన్ని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి మరియు ఏవైనా సమస్యలు ఉంటే వెంటనే దానిని ఉపరితల ప్రాసెసింగ్ కోసం పంపండి. ప్రారంభించే ముందు, రోలర్ ఉపరితలాన్ని తనిఖీ చేయండి మరియు బర్ర్‌లతో ప్రాంతాలను పాలిష్ చేయండి; (6) ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, స్థానిక వాయుప్రసరణ అవాంతరాలను నివారించడానికి వర్క్‌షాప్‌ను మూసివేసి ఉంచడం చాలా అవసరం.

నిరంతర చిన్న క్షితిజ సమాంతర చారలు

నిరంతర చిన్న క్షితిజ సమాంతర చారలు ఏర్పడటానికి కారణాలు: (1) ప్రీ ప్రెస్సింగ్ రోలర్ల మధ్య తగని అంతరం; (2) పాక్షిక ఫైబర్ సాగదీయడం సరిపోదు, ఫలితంగా ప్రీ ప్రెస్ రోలర్ గుండా వెళుతున్నప్పుడు అసమాన సంకోచం ఏర్పడుతుంది. రెండు పరిస్థితులు ఉన్నాయి: ఒకటి పూర్తి వెడల్పు పరిధి, ఇక్కడ ఫైబర్‌ల మొత్తం వరుస యొక్క సాగతీత ఒత్తిడి తక్కువగా ఉంటుంది మరియు మరొకటి స్థిర వెడల్పు స్థానం, ఇక్కడ స్ట్రెచింగ్ పరికరం యొక్క సాగతీత శక్తి సరిపోదు; (3) హాట్ రోలింగ్ మిల్లు వేగం ప్రీ ప్రెస్ రోలర్ వేగంతో సరిపోలడం లేదు. హాట్ రోలింగ్ మిల్లు వేగం చాలా వేగంగా ఉంటే, అది చిరిగిపోవడానికి కారణమవుతుంది, అయితే వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉంటే, అది మెష్ బెల్ట్ నుండి నిష్క్రమించినప్పుడు గురుత్వాకర్షణ కారణంగా ఫైబర్ వెబ్ యొక్క తీవ్రమైన డీలామినేషన్‌కు కారణమవుతుంది, ఫలితంగా హాట్ రోలింగ్ తర్వాత చక్కటి క్షితిజ సమాంతర చారలు ఏర్పడతాయి.

నివారణ చర్యలు: (1) వివిధ ఉత్పత్తి రకాలను బట్టి తగిన ప్రీ ప్రెస్సింగ్ రోలర్ గ్యాప్‌ను సర్దుబాటు చేయండి; (2) స్థిరమైన స్ట్రెచింగ్ ఒత్తిడిని నిర్ధారించడానికి క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి మరియు సర్దుబాటు చేయండి మరియు లోపభూయిష్ట స్ట్రెచింగ్ పరికరాలను సకాలంలో భర్తీ చేయండి: (3) వివిధ రకాల ఉత్పత్తి సమయంలో మెష్ బెల్ట్‌లో ప్రీ ప్రెస్సింగ్ రోలర్‌ను వదిలిపెట్టిన తర్వాత ఫైబర్ వెబ్ స్థితి ఆధారంగా తగిన ప్రీ ప్రెస్సింగ్ రోలర్ వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయండి మరియు మెష్ బెల్ట్ నుండి బయలుదేరే ఫైబర్ వెబ్ స్థితికి అనుగుణంగా హాట్ రోలింగ్ మెషిన్ యొక్క మ్యాచింగ్ వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయండి.

నిలువు మరియు వికర్ణ రేఖలు

నిలువు మరియు వికర్ణ రేఖలకు ప్రధాన కారణాలు: (1) ప్రీ ప్రెస్ రోలర్ యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత; (2) హాట్ రోలింగ్ మిల్లు వేగం ప్రీ ప్రెస్సింగ్ రోలర్ వేగానికి సరిపోలడం లేదు, ఇది ఫైబర్ వెబ్‌లో అధిక ఉద్రిక్తతకు దారితీస్తుంది; (3) ప్రీ ప్రెస్ రోలర్ యొక్క రెండు చివరల మధ్య అంతరం అస్థిరంగా ఉంటుంది మరియు అంతరం చాలా తక్కువగా ఉంటే, ఒక వైపు వికర్ణ లేదా నిలువు రేఖలు కనిపించవచ్చు.

నివారణ చర్యలు: (1) వివిధ ఉత్పత్తి రకాలను బట్టి తగిన ప్రీ ప్రెస్సింగ్ రోలర్ ఉష్ణోగ్రతను సెట్ చేయండి; (2) హాట్ రోలింగ్ మిల్లు మరియు ప్రీ ప్రెస్ రోలర్ వేగాన్ని మెష్ లేయింగ్ స్థితి ప్రకారం సర్దుబాటు చేయండి: (3) ఆపేటప్పుడు ప్రీ ప్రెస్ రోలర్ మరియు మెష్ బెల్ట్ మధ్య అంతరాన్ని సరిచేయండి మరియు ప్రీ ప్రెస్ రోలర్ మధ్య అంతరాన్ని సర్దుబాటు చేసేటప్పుడు రెండు చివరల మధ్య అంతరం స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి ప్రత్యేక సాధనాలను ఉపయోగించండి.

నల్ల దారం

నల్ల పట్టు ఉత్పత్తికి కారణాలు: (1) స్ట్రెచింగ్ పరికరం మరియు స్వింగింగ్ పరికరం చుట్టూ పరిశుభ్రత సరిగా లేకపోవడం; (2) స్ట్రెచింగ్ ట్యూబ్ లోపలి భాగం మురికిగా ఉంటుంది మరియు విరిగిన ఫైబర్‌లు ట్యూబ్ గోడకు దగ్గరగా ఉంటాయి; (3) మెష్ బెల్ట్ హ్యాంగింగ్ వైర్.

నివారణ చర్యలు: (1) స్ట్రెచింగ్ పరికరం మరియు స్వింగింగ్ వైర్ పరికరం యొక్క చుట్టుకొలతను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేసి శుభ్రతను కాపాడుకోండి; (2) స్ట్రెచింగ్ పరికరం మరియు స్ట్రెచింగ్ ట్యూబ్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి; (3) మెష్ బెల్ట్ హ్యాంగింగ్ వైర్‌ను సకాలంలో శుభ్రం చేయండి మరియు తరచుగా వేలాడుతున్న వైర్ స్థానాలను పాలిష్ చేయండి.

పర్యావరణ కారకాల వల్ల కలిగే నాణ్యత సమస్యలు మరియు వాటి కారణాలు

నల్ల చుక్క

నల్ల మచ్చలకు కారణాలు:(1) స్పిన్నింగ్ మరియు స్పిన్నింగ్ పరికరాల చుట్టూ పరిశుభ్రత సరిగా లేకపోవడం;(2) ఫిల్మ్ చాలా కాలంగా శుభ్రం చేయబడలేదు;

(3) డీజిల్ ఫోర్క్లిఫ్ట్ వర్క్‌షాప్‌లోకి ప్రవేశించింది.

నివారణ చర్యలు:

(1) వర్క్‌షాప్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేసి శుభ్రంగా ఉంచండి; (2) లేఅవుట్‌ను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి; (3) సాధారణ ఉత్పత్తి సమయంలో డీజిల్ ఫోర్క్‌లిఫ్ట్‌లు వర్క్‌షాప్‌లోకి ప్రవేశించడం నిషేధించబడింది.

దోమలు మరియు దోమలు

దోమల ఉత్పత్తికి కారణాలు: (1) చిమ్మటలు, దోమలు, చెదపురుగులు మొదలైనవి ప్రధానంగా వర్క్‌షాప్‌ను అసంపూర్తిగా మూసివేయడం లేదా నిబంధనల ప్రకారం వర్క్‌షాప్‌లోకి ప్రవేశించకపోవడం మరియు నిష్క్రమించడంలో వైఫల్యం వల్ల సంభవిస్తాయి; (2) చిన్న నల్ల పురుగులు ప్రధానంగా పరిశుభ్రత లేని ప్రదేశాలలో లేదా వర్క్‌షాప్ లోపల స్థానికంగా నీరు నిల్వ ఉండే ప్రాంతాలలో సంతానోత్పత్తి చేస్తాయి.

నివారణ మరియు నియంత్రణ చర్యలు: (1) వర్క్‌షాప్‌ను తనిఖీ చేసి మూసివేయండి.

క్షితిజ సమాంతర చారలు

క్షితిజ సమాంతర చారలు అంటే తరచుగా కనిపించే పెద్ద అడపాదడపా చారలు, సాధారణంగా హాట్ రోలింగ్ మిల్లు యొక్క దిగువ రోల్ తిరిగేటప్పుడు ఒకసారి. ఈ సమస్యకు కారణాలు: (1) తక్కువ పర్యావరణ తేమ మరియు ఫైబర్ వెబ్‌పై అధిక స్టాటిక్ విద్యుత్. హాట్ రోలింగ్ మిల్లులోకి ప్రవేశించేటప్పుడు, స్టాటిక్ విద్యుత్ కారణంగా ఫైబర్ వెబ్ నిర్మాణం దెబ్బతింటుంది, ఫలితంగా ఫైబర్ వెబ్ తప్పుగా అమర్చబడుతుంది; (2) హాట్ రోలింగ్ మిల్లు వేగం మరియు ప్రీ ప్రెస్ రోల్ వేగం మధ్య అసమతుల్యత గురుత్వాకర్షణ ప్రేరిత స్టాటిక్ విద్యుత్ కారణంగా హాట్ రోలింగ్ మిల్లులోకి ప్రవేశించినప్పుడు ఫైబర్ వెబ్ వేరు చేయబడి తప్పుగా అమర్చబడుతుంది.

నివారణ చర్యలు:

(1) పరిసర తేమ 60% కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు తేమను పెంచడానికి వర్క్‌షాప్‌లో అవసరమైన తేమ పరికరాలను వ్యవస్థాపించండి, వర్క్‌షాప్‌లో తేమ 55% కంటే తక్కువ ఉండకుండా చూసుకోండి; (2) ఫైబర్ వెబ్ హాట్ రోలింగ్ మిల్లులోకి ప్రవేశించినప్పుడు స్థిరమైన స్థితిని నిర్ధారించడానికి ఫైబర్ వెబ్ స్థితికి అనుగుణంగా హాట్ రోలింగ్ మిల్లు యొక్క తగిన వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయండి.

ముగింపు
పాలిస్టర్ స్పన్‌బాండ్ హాట్-రోల్డ్ నాన్-నేసిన ఫాబ్రిక్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో సంభవించే ప్రదర్శన నాణ్యత సమస్యలకు అనేక సైద్ధాంతిక కారణాలు ఉన్నాయి మరియు కొన్ని కారణాలను పరిమాణాత్మకంగా విశ్లేషించలేము. అయితే, వాస్తవ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఉత్పత్తి ప్రదర్శన నాణ్యత సమస్యల కారణాలు సంక్లిష్టంగా లేవు మరియు వాటిని పరిష్కరించడంలో ఇబ్బంది ఎక్కువగా లేదు. అందువల్ల, పాలిస్టర్ స్పన్‌బాండ్ హాట్-రోల్డ్ నాన్-నేసిన ఫాబ్రిక్ ఉత్పత్తిలో ప్రదర్శన నాణ్యత సమస్యలను తగ్గించడానికి లేదా తొలగించడానికి, నిర్వహణను బలోపేతం చేయడం మరియు కస్టమర్ అవసరాలను బాగా తీర్చడానికి మరియు సంస్థ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి అవసరమైన శిక్షణను అందించడం అవసరం.

కీలకపదాలు:పాలిస్టర్ స్పన్‌బాండ్ ఫాబ్రిక్, ప్రదర్శన నాణ్యత, స్పిన్నింగ్ ఫాబ్రిక్, లేయింగ్ మెష్, నాన్-నేసిన ఫాబ్రిక్