నాన్-నేసిన బట్టల ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఎదురయ్యే సమస్యలు మరియు పరిష్కారాలు

పాలిస్టర్ కాటన్‌లో అసాధారణ ఫైబర్ రకాలు

పాలిస్టర్ కాటన్ ఉత్పత్తి సమయంలో, ముందు లేదా వెనుక స్పిన్నింగ్ పరిస్థితి కారణంగా కొన్ని అసాధారణ ఫైబర్‌లు సంభవించవచ్చు, ముఖ్యంగా ఉత్పత్తి కోసం రీసైకిల్ చేసిన కాటన్ ముక్కలను ఉపయోగించినప్పుడు, ఇది అసాధారణ ఫైబర్‌లను ఉత్పత్తి చేసే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది; అసాధారణ ఫైబర్ అవుట్‌సోల్‌ను ఈ క్రింది రకాలుగా విభజించవచ్చు:

(1) సింగిల్ ముతక ఫైబర్: అసంపూర్ణ పొడిగింపు కలిగిన ఫైబర్, ఇది డైయింగ్ అసాధారణతలకు గురయ్యే అవకాశం ఉంది మరియు డైయింగ్ అవసరం లేని నాన్-నేసిన బట్టలపై తక్కువ ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. అయితే, కృత్రిమ తోలు బేస్ ఫాబ్రిక్‌ల కోసం ఉపయోగించే నీటి సూది లేదా సూది పంచ్డ్ ఫ్యాబ్రిక్‌లపై ఇది తీవ్రమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.

(2) ఫిలమెంట్: పొడిగింపు తర్వాత రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఫైబర్‌లు కలిసి అతుక్కుపోతాయి, ఇది సులభంగా అసాధారణ రంగు వేయడానికి కారణమవుతుంది మరియు రంగు వేయాల్సిన అవసరం లేని నాన్-నేసిన బట్టలపై తక్కువ ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. అయితే, కృత్రిమ తోలు బేస్ ఫాబ్రిక్‌ల కోసం ఉపయోగించే నీటి సూది లేదా సూది పంచ్డ్ ఫాబ్రిక్‌లపై ఇది తీవ్రమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.

(3) జెల్ లాంటిది: పొడిగింపు కాలంలో, విరిగిన లేదా చిక్కుబడ్డ ఫైబర్‌లు ఉత్పత్తి అవుతాయి, దీనివల్ల ఫైబర్‌లు విస్తరించకుండా గట్టి పత్తిని ఏర్పరుస్తాయి. ఈ ఉత్పత్తిని ప్రాథమిక జెల్ లాంటిది, ద్వితీయ జెల్ లాంటిది, తృతీయ జెల్ లాంటిది మొదలైనవిగా విభజించవచ్చు. కార్డింగ్ ప్రక్రియ తర్వాత, ఈ రకమైన అసాధారణ ఫైబర్ తరచుగా సూది వస్త్రంపై పేరుకుపోతుంది, దీనివల్ల కాటన్ నెట్ పేలవంగా ఏర్పడుతుంది లేదా విరిగిపోతుంది. ఈ ముడి పదార్థం చాలా నాన్-నేసిన ఫాబ్రిక్ ఉత్పత్తులలో తీవ్రమైన నాణ్యత లోపాలను కలిగిస్తుంది.

(4) నూనె రహిత పత్తి: పొడిగింపు కాలంలో, డ్రైవింగ్ పరిస్థితులు సరిగా లేకపోవడం వల్ల, ఫైబర్‌లపై నూనె ఉండదు. ఈ రకమైన ఫైబర్ సాధారణంగా పొడిగా ఉండే అనుభూతిని కలిగి ఉంటుంది, ఇది నాన్-నేసిన ఫాబ్రిక్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో స్థిర విద్యుత్తును కలిగించడమే కాకుండా, సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తుల పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్‌లో సమస్యలకు దారితీస్తుంది.

(5) పైన పేర్కొన్న నాలుగు రకాల అసాధారణ ఫైబర్‌లను నాన్-నేసిన బట్టల ఉత్పత్తి సమయంలో తొలగించడం కష్టం, వీటిలో ఒకే మందపాటి ఫైబర్‌లు మరియు చిక్కుబడ్డ ఫైబర్‌లు ఉన్నాయి. అయితే, ఉత్పత్తి నాణ్యత లోపాలను తగ్గించడానికి ఉత్పత్తి సిబ్బంది నుండి కొంచెం శ్రద్ధతో అంటుకునే మరియు నూనె రహిత పత్తిని తొలగించవచ్చు.

నాన్-నేసిన బట్టల జ్వాల రిటార్డెన్సీని ప్రభావితం చేసే కారణాలు

పాలిస్టర్ కాటన్ జ్వాల నిరోధక ప్రభావాన్ని కలిగి ఉండటానికి కారణాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

(1) సాంప్రదాయ పాలిస్టర్ కాటన్ యొక్క ఆక్సిజన్ పరిమితి సూచిక 20-22 (గాలిలో 21% ఆక్సిజన్ సాంద్రతతో), ఇది ఒక రకమైన మండే ఫైబర్, ఇది మండించడం సులభం కానీ నెమ్మదిగా దహన రేటును కలిగి ఉంటుంది.

(2) పాలిస్టర్ ముక్కలను సవరించి, జ్వాల నిరోధక ప్రభావాన్ని కలిగి ఉండేలా డీనాట్ చేస్తే. చాలా కాలం పాటు ఉండే జ్వాల నిరోధక ఫైబర్‌లను సవరించిన పాలిస్టర్ చిప్‌లను ఉపయోగించి జ్వాల నిరోధక పాలిస్టర్ పత్తిని ఉత్పత్తి చేస్తారు. ప్రధాన మాడిఫైయర్ ఫాస్పరస్ సిరీస్ సమ్మేళనం, ఇది అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద గాలిలోని ఆక్సిజన్‌తో కలిసి ఆక్సిజన్ కంటెంట్‌ను తగ్గిస్తుంది మరియు మంచి జ్వాల నిరోధక ప్రభావాలను సాధిస్తుంది.

(3) పాలిస్టర్ కాటన్ ఫ్లేమ్ రిటార్డెంట్‌ను తయారు చేయడానికి మరొక పద్ధతి ఉపరితల చికిత్స, ఇది బహుళ ప్రాసెసింగ్ తర్వాత ట్రీట్మెంట్ ఏజెంట్ యొక్క జ్వాల రిటార్డెంట్ ప్రభావాన్ని తగ్గిస్తుందని నమ్ముతారు.

(4) పాలిస్టర్ పత్తి అధిక వేడికి గురైనప్పుడు కుంచించుకుపోయే లక్షణాన్ని కలిగి ఉంటుంది. ఫైబర్ మంటను ఎదుర్కొన్నప్పుడు, అది కుంచించుకుపోతుంది మరియు మంట నుండి విడిపోతుంది, దీని వలన మండించడం కష్టమవుతుంది మరియు తగిన జ్వాల నిరోధక ప్రభావాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది.

(5) అధిక వేడికి గురైనప్పుడు పాలిస్టర్ పత్తి కరిగిపోయి బిందువుగా మారవచ్చు మరియు పాలిస్టర్ పత్తిని మండించడం ద్వారా ఉత్పత్తి అయ్యే కరిగి బిందువుగా మారే దృగ్విషయం కూడా కొంత వేడి మరియు మంటను తీసివేసి, తగిన జ్వాల నిరోధక ప్రభావాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది.

(6) కానీ ఫైబర్‌లను సులభంగా మండే నూనెలు లేదా పాలిస్టర్ పత్తిని ఆకృతి చేయగల సిలికాన్ నూనెతో పూత పూస్తే, పాలిస్టర్ పత్తి యొక్క జ్వాల నిరోధక ప్రభావం తగ్గుతుంది. ముఖ్యంగా SILICONE ఆయిల్ ఏజెంట్ కలిగిన పాలిస్టర్ పత్తి మంటలను ఎదుర్కొన్నప్పుడు, ఫైబర్‌లు కుంచించుకుపోయి కాలిపోవు.

(7) పాలిస్టర్ కాటన్ యొక్క జ్వాల నిరోధకతను పెంచే పద్ధతి ఏమిటంటే, పాలిస్టర్ కాటన్‌ను ఉత్పత్తి చేయడానికి జ్వాల-నిరోధక సవరించిన పాలిస్టర్ ముక్కలను ఉపయోగించడం మాత్రమే కాకుండా, ఫైబర్ యొక్క జ్వాల నిరోధకతను పెంచడానికి చికిత్స తర్వాత ఫైబర్ ఉపరితలంపై అధిక ఫాస్ఫేట్ కంటెంట్ ఉన్న ఆయిల్ ఏజెంట్‌లను ఉపయోగించడం.ఎందుకంటే ఫాస్ఫేట్లు, అధిక వేడికి గురైనప్పుడు, గాలిలోని ఆక్సిజన్ అణువులతో కలిసిపోయే భాస్వరం అణువులను విడుదల చేస్తాయి, ఆక్సిజన్ కంటెంట్‌ను తగ్గిస్తాయి మరియు జ్వాల నిరోధకతను పెంచుతాయి.

స్థిర విద్యుత్ ఉత్పత్తికి కారణాలునాన్-నేసిన ఫాబ్రిక్ ఉత్పత్తి

నాన్-నేసిన ఫాబ్రిక్ ఉత్పత్తి సమయంలో ఉత్పత్తి అయ్యే స్టాటిక్ విద్యుత్ సమస్య ప్రధానంగా ఫైబర్స్ మరియు సూది వస్త్రం తాకినప్పుడు గాలిలో తేమ తక్కువగా ఉండటం వల్ల వస్తుంది. దీనిని ఈ క్రింది అంశాలుగా విభజించవచ్చు:

(1) వాతావరణం చాలా పొడిగా ఉంది మరియు తేమ తగినంతగా లేదు.

(2) ఫైబర్ పై నూనె లేనప్పుడు, ఫైబర్ పై యాంటీ-స్టాటిక్ ఏజెంట్ ఉండదు. పాలిస్టర్ కాటన్ యొక్క తేమ తిరిగి పొందడం 0.3% ఉండటం వల్ల, యాంటీ-స్టాటిక్ ఏజెంట్లు లేకపోవడం వల్ల ఉత్పత్తి సమయంలో స్టాటిక్ విద్యుత్ ఉత్పత్తి అవుతుంది.

(3) తక్కువ ఫైబర్ ఆయిల్ కంటెంట్ మరియు సాపేక్షంగా తక్కువ ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ ఏజెంట్ కంటెంట్ కూడా స్టాటిక్ విద్యుత్తును ఉత్పత్తి చేయగలవు.

(4) ఆయిల్ ఏజెంట్ యొక్క ప్రత్యేక పరమాణు నిర్మాణం కారణంగా, SILICONE పాలిస్టర్ కాటన్ ఆయిల్ ఏజెంట్‌పై దాదాపు తేమను కలిగి ఉండదు, ఇది ఉత్పత్తి సమయంలో స్టాటిక్ విద్యుత్‌కు సాపేక్షంగా ఎక్కువ అవకాశం కలిగిస్తుంది.హ్యాండ్ ఫీల్ యొక్క మృదుత్వం సాధారణంగా స్టాటిక్ విద్యుత్‌కు అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది మరియు SILICONE పత్తి సున్నితంగా ఉంటే, స్టాటిక్ విద్యుత్ ఎక్కువగా ఉంటుంది.

(5) స్టాటిక్ విద్యుత్తును నిరోధించే పద్ధతి ఉత్పత్తి వర్క్‌షాప్‌లో తేమను పెంచడమే కాకుండా, దాణా దశలో నూనె లేని పత్తిని సమర్థవంతంగా తొలగించడం కూడా.

ఒకే ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితుల్లో ఉత్పత్తి చేయబడిన నాన్-నేసిన బట్టలు అసమాన మందాన్ని ఎందుకు కలిగి ఉంటాయి?

ఒకే ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితుల్లో నాన్-నేసిన బట్టల మందం అసమానంగా ఉండటానికి కారణాలు ఈ క్రింది అంశాలను కలిగి ఉండవచ్చు:

(1) తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం ఫైబర్‌లు మరియు సాంప్రదాయ ఫైబర్‌ల అసమాన కలయిక: వేర్వేరు ఫైబర్‌లు వేర్వేరు హోల్డింగ్ శక్తులను కలిగి ఉంటాయి. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం ఫైబర్‌లు సాంప్రదాయ ఫైబర్‌ల కంటే ఎక్కువ హోల్డింగ్ శక్తులను కలిగి ఉంటాయి మరియు చెదరగొట్టే అవకాశం తక్కువగా ఉంటుంది. ఉదాహరణకు, జపాన్ యొక్క 4080, దక్షిణ కొరియా యొక్క 4080, దక్షిణాసియా యొక్క 4080, లేదా ఫార్ ఈస్ట్ యొక్క 4080 అన్నీ వేర్వేరు హోల్డింగ్ శక్తులను కలిగి ఉంటాయి. తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం ఫైబర్‌లు అసమానంగా చెదరగొట్టబడితే, తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం ఫైబర్ కంటెంట్ ఉన్న భాగాలు తగినంత మెష్ నిర్మాణాన్ని ఏర్పరచలేవు మరియు నాన్-నేసిన బట్టలు సన్నగా ఉంటాయి, ఫలితంగా తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం ఫైబర్ కంటెంట్ ఉన్న ప్రాంతాలలో మందమైన పొరలు ఏర్పడతాయి.

(2) తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం ఫైబర్స్ అసంపూర్ణంగా కరుగుతాయి: తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం ఫైబర్స్ అసంపూర్ణంగా కరుగడానికి ప్రధాన కారణం తగినంత ఉష్ణోగ్రత లేకపోవడం. తక్కువ బేస్ బరువు కలిగిన నాన్-నేసిన బట్టలకు, సాధారణంగా తగినంత ఉష్ణోగ్రత ఉండటం సులభం కాదు, కానీ అధిక బేస్ బరువు మరియు అధిక మందం కలిగిన ఉత్పత్తులకు, అది సరిపోతుందా లేదా అనే దానిపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ ఉండాలి. అంచున ఉన్న నాన్-నేసిన బట్ట సాధారణంగా తగినంత వేడి కారణంగా మందంగా ఉంటుంది, అయితే మధ్యలో ఉన్న నాన్-నేసిన బట్ట తగినంత వేడి కారణంగా సన్నగా ఉండే నాన్-నేసిన బట్టను ఏర్పరిచే అవకాశం ఉంది.

(3) ఫైబర్‌ల అధిక సంకోచ రేటు: సాంప్రదాయ ఫైబర్‌లు అయినా లేదా తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం ఫైబర్‌లు అయినా, ఫైబర్‌ల వేడి గాలి సంకోచ రేటు ఎక్కువగా ఉంటే, సంకోచ సమస్యల కారణంగా నాన్-నేసిన బట్టల ఉత్పత్తి సమయంలో అసమాన మందాన్ని కలిగించడం కూడా సులభం.

ఒకే ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితుల్లో ఉత్పత్తి చేయబడిన నాన్-నేసిన బట్టలు అసమాన మృదుత్వం మరియు కాఠిన్యాన్ని ఎందుకు కలిగి ఉంటాయి?

ఒకే ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితుల్లో నాన్-నేసిన బట్టలు అసమాన మృదుత్వం మరియు కాఠిన్యానికి కారణాలు సాధారణంగా అసమాన మందానికి గల కారణాలను పోలి ఉంటాయి. ప్రధాన కారణాలలో ఈ క్రింది అంశాలు ఉండవచ్చు:

(1) తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం ఫైబర్‌లు మరియు సాంప్రదాయ ఫైబర్‌లు అసమానంగా కలుపుతారు, తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉన్న భాగాలు గట్టిగా ఉంటాయి మరియు తక్కువ కంటెంట్ ఉన్న భాగాలు మృదువుగా ఉంటాయి.

(2) తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం కలిగిన ఫైబర్‌లను అసంపూర్ణంగా కరిగించడం వల్ల నాన్-నేసిన బట్టలు మృదువుగా ఉంటాయి.

(3) ఫైబర్స్ యొక్క అధిక సంకోచ రేటు కూడా నాన్-నేసిన బట్టల అసమాన మృదుత్వం మరియు కాఠిన్యానికి దారితీస్తుంది.

సన్నగా ఉండే నాన్-నేసిన బట్టలు చిన్న సైజులకు ఎక్కువగా గురవుతాయి.

నాన్-నేసిన బట్టను వైండింగ్ చేసేటప్పుడు, తుది ఉత్పత్తి చుట్టబడిన కొద్దీ పెద్దదిగా మారుతుంది. అదే వైండింగ్ వేగంతో, లైన్ వేగం పెరుగుతుంది. తక్కువ టెన్షన్ కారణంగా సన్నగా ఉండే నాన్-నేసిన బట్ట సాగదీయడానికి అవకాశం ఉంది మరియు టెన్షన్ విడుదల కారణంగా చుట్టబడిన తర్వాత చిన్న గజాలు ఏర్పడవచ్చు. మందమైన మరియు మధ్యస్థ-పరిమాణ ఉత్పత్తుల విషయానికొస్తే, అవి ఉత్పత్తి సమయంలో అధిక తన్యత బలాన్ని కలిగి ఉంటాయి, ఫలితంగా తక్కువ సాగతీత మరియు షార్ట్ కోడ్ సమస్యలు వచ్చే అవకాశం తక్కువ.

ఎనిమిది వర్క్ రోల్స్‌ను కాటన్‌తో చుట్టిన తర్వాత గట్టి కాటన్ ఏర్పడటానికి కారణాలు

సమాధానం: ఉత్పత్తి సమయంలో, వర్క్ రోల్‌పై కాటన్ చుట్టడానికి ప్రధాన కారణం ఫైబర్‌లపై తక్కువ నూనె కంటెంట్ ఉండటం, ఇది ఫైబర్‌లు మరియు సూది వస్త్రం మధ్య అసాధారణ ఘర్షణ గుణకాన్ని కలిగిస్తుంది. ఫైబర్‌లు సూది వస్త్రం కింద మునిగిపోతాయి, ఫలితంగా వర్క్ రోల్‌పై కాటన్ చుట్టబడుతుంది. వర్క్ రోల్‌పై చుట్టబడిన ఫైబర్‌లను తరలించలేము మరియు సూది వస్త్రం మరియు సూది వస్త్రం మధ్య నిరంతర ఘర్షణ మరియు కుదింపు ద్వారా క్రమంగా గట్టి కాటన్‌గా కరుగుతుంది. చిక్కుబడ్డ కాటన్‌ను తొలగించడానికి, వర్క్ రోల్‌ను తగ్గించే పద్ధతిని రోల్‌పై చిక్కుబడ్డ కాటన్‌ను తరలించడానికి మరియు తొలగించడానికి ఉపయోగించవచ్చు. అదనంగా, ఎక్కువసేపు నిద్రపోవడం వల్ల కూడా సులభంగా పని రోల్స్‌ను పట్టుకునే సమస్యకు దారితీస్తుంది.

Dongguan Liansheng నాన్‌వోవెన్ ఫ్యాబ్రిక్ కో., లిమిటెడ్., నాన్-నేసిన బట్టలు మరియు నాన్-నేసిన బట్టల తయారీదారు, మీ నమ్మకానికి అర్హమైనది!