การวิเคราะห์และการจัดการปัญหาคุณภาพลักษณะภายนอกของผ้าไม่ทอโพลีเอสเตอร์สปันบอนด์รีดร้อน

ในระหว่างกระบวนการผลิตของผ้าโพลีเอสเตอร์สปันบอนด์แบบไม่ทอปัญหาด้านรูปลักษณ์ภายนอกมักเกิดขึ้น เมื่อเทียบกับโพลีโพรพีลีน การผลิตโพลีเอสเตอร์มีลักษณะเฉพาะคือ อุณหภูมิกระบวนการสูง ความต้องการความชื้นสูงสำหรับวัตถุดิบ ความต้องการความเร็วในการดึงสูง และไฟฟ้าสถิตสูง ดังนั้น ความยากลำบากในการผลิตจึงค่อนข้างสูง และโอกาสที่จะเกิดปัญหาด้านรูปลักษณ์ภายนอกสูง ในกรณีที่รุนแรง อาจส่งผลกระทบต่อการใช้งานของลูกค้า ดังนั้น การควบคุมกระบวนการผลิตโพลีเอสเตอร์สปันบอนด์จึงจำเป็นต้องจำแนกปัญหาด้านรูปลักษณ์ภายนอกที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ การวิเคราะห์สาเหตุหลักของปัญหาต่างๆ และการใช้มาตรการที่มีประสิทธิภาพเพื่อป้องกันและหลีกเลี่ยงปัญหาด้านรูปลักษณ์ภายนอกที่พบบ่อย

ภาพรวมของปัญหาคุณภาพรูปลักษณ์ของผ้าโพลีเอสเตอร์สปันบอนด์รีดร้อนแบบไม่ทอ

ผ้าโพลีเอสเตอร์สปันบอนด์แบบรีดร้อนไม่ทอมีปัญหาด้านคุณภาพรูปลักษณ์หลายประการ จากประสบการณ์ที่สั่งสมมายาวนาน สามารถแบ่งได้เป็นสามประเภทหลักๆ ดังนี้ ประเภทแรกคือปัญหาด้านคุณภาพรูปลักษณ์ที่เกิดจากปัจจัยการปั่น เช่น ก้อนเนื้อใน เส้นใยแข็ง ก้อนแข็ง การยืดที่ไม่เพียงพอ จุดม้วนที่ไม่ชัดเจน เป็นต้น ประเภทที่สองคือปัญหาด้านคุณภาพรูปลักษณ์ที่เกิดจากปัจจัยการวางตาข่าย เช่น การพลิก การเจาะรู แถบแนวนอนขนาดเล็กต่อเนื่อง แถบแนวตั้ง แถบเฉียง เส้นด้ายสีดำ เป็นต้น ประเภทที่สามคือปัญหาด้านคุณภาพรูปลักษณ์ที่เกิดจากปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อม เช่น จุดดำ ยุง แถบแนวนอนขนาดใหญ่ที่ขึ้นๆ ลงๆ เป็นต้น บทความนี้จะวิเคราะห์สาเหตุของปัญหาทั้งสามประเภทนี้เป็นหลัก และเสนอมาตรการป้องกันและแนวทางแก้ไขที่เหมาะสม

ปัญหาคุณภาพรูปลักษณ์และสาเหตุที่เกิดจากปัจจัยการปั่น

ก้อนสลารี่และเส้นใยแข็ง

การเกิดก้อนและเส้นใยแข็งมีสาเหตุหลายประการ ซึ่งได้ปรากฏในเอกสารวิชาการหลายฉบับ บทความนี้วิเคราะห์เฉพาะสาเหตุหลักของการเกิดก้อนและเส้นใยแข็งในกระบวนการผลิตปกติ ได้แก่ (1) การรั่วไหลของส่วนประกอบ (2) การใช้งานที่มากเกินไปหรือการทำงานที่ไม่เหมาะสมของหัวปั่นอาจทำให้รูพรุนขนาดเล็กหรือสิ่งแปลกปลอมเสียหาย ส่งผลให้ลวดที่ได้มีคุณภาพไม่ดี (3) การหั่นแห้งหรือการเติมมาสเตอร์แบทช์ที่มีปริมาณน้ำสูงเกินไป (4) สัดส่วนของมาสเตอร์แบทช์ที่เติมสูงเกินไป (5) อุณหภูมิความร้อนในบริเวณเฉพาะของเครื่องอัดรีดสกรูสูงเกินไป (6) เวลาในการปล่อยไม่เพียงพอระหว่างการเริ่มต้นและปิดเครื่อง ส่งผลให้มีของเหลวหลอมเหลวที่เสื่อมสภาพตกค้างอยู่ภายใน (7) ความเร็วลมด้านข้างต่ำเกินไป ทำให้เส้นใยสั่นมากเกินไปเนื่องจากกระแสลมภายนอกรบกวน หรือความเร็วลมด้านข้างสูงเกินไป ทำให้เส้นใยสั่นมากเกินไป

มาตรการป้องกัน: (1) เมื่อเริ่มและหยุดสายการผลิต จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีเวลาปล่อยที่เพียงพอ พยายามระบายของเหลวที่หลอมละลายออกให้หมด และใช้ระบบล้างด้วยความร้อนโพลีโพรพีลีนที่มีดัชนีของเหลวที่หลอมละลายต่ำเป็นประจำ (2) ใส่ใจกับกระบวนการทำความสะอาดและประกอบชิ้นส่วนต่างๆ เพื่อให้มั่นใจว่าชิ้นส่วนต่างๆ อยู่ในสภาพสมบูรณ์บนเครื่องจักร ก่อนติดตั้งชิ้นส่วนต่างๆ โปรดตรวจสอบให้แน่ใจว่าได้ทำความสะอาดช่องระบายของเหลวที่ตัวกล่อง (3) กำหนดมาตรฐานการใช้งาน การตรวจสอบ และการเปลี่ยนหัวฉีดสเปรย์อย่างสม่ำเสมอ (4) ควบคุมอัตราการเติมมาสเตอร์แบทช์ที่ใช้งานอย่างเคร่งครัด ปรับเทียบอุปกรณ์เติมอย่างสม่ำเสมอ และลดอุณหภูมิการปั่นให้เหมาะสมลง 3-5 องศาเซลเซียส ตามการเปลี่ยนแปลงของปริมาณการเติม (5) ตรวจสอบปริมาณความชื้นและการลดความหนืดของการปั่นของชิ้นแห้งอย่างสม่ำเสมอ เพื่อให้แน่ใจว่าปริมาณความชื้นของชิ้นหลักอยู่ที่ ≤ 0.004% และการลดความหนืดเฉพาะที่ของการปั่นอยู่ที่ ≤ 0.04 (6) ตรวจสอบชิ้นส่วนที่ชำรุดที่เปลี่ยนใหม่ และสังเกตว่าของเหลวที่หลอมละลายมีสีเหลืองหรือไม่ หากเป็นเช่นนั้น ให้ตรวจสอบระบบทำความร้อนอย่างละเอียดเพื่อหาอุณหภูมิสูงเฉพาะที่ (7) ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความเร็วลมที่พัดด้านข้างอยู่ระหว่าง 0.4~0.8 ม./วินาที และปรับให้เหมาะสม

การยืดไม่เพียงพอและมีก้อนแข็ง

การยืดที่ไม่เพียงพอและก้อนแข็งส่วนใหญ่เกิดจากปัญหาของอุปกรณ์ยืดและท่อยืด สาเหตุหลักของการยืดที่ไม่เพียงพอมีดังนี้: (1) ความผันผวนของแรงดันในการยืดโดยรวม; (2) การสึกหรอภายในของอุปกรณ์ยืดแต่ละชิ้นทำให้แรงยืดไม่เพียงพอ; (3) การยืดที่ไม่เพียงพอเกิดจากสิ่งแปลกปลอมหรือสิ่งสกปรกภายในอุปกรณ์ยืด สาเหตุหลักของการเกิดก้อนแข็งคือ: (1) สิ่งแปลกปลอมหรือสิ่งสกปรกในอุปกรณ์ยืดและท่อยืดทำให้ลวดห้อย; (2) พื้นผิวของแผ่นแยกลวดสกปรกและประสิทธิภาพการแยกลวดไม่ดี

มาตรการป้องกัน: (1) ทำความสะอาดอุปกรณ์ยืดและท่อยืดหลังจากปิดเครื่อง; (2) ต้องตรวจสอบอัตราการไหลก่อนใช้งานเครื่องยืด; (3) ใช้เครื่องมือเฉพาะทางทำความสะอาดอุปกรณ์ยืดเป็นประจำ (4) ติดตั้งวาล์วควบคุมแรงดันไฟฟ้าบนท่อลมหลักแต่ละแถวเพื่อให้แน่ใจว่าแรงดันในการยืดคงที่; (5) หลังจากหยุดเครื่องแล้ว ให้ตรวจสอบชิมทั้งหมดอย่างระมัดระวังและทำความสะอาดให้สะอาดหมดจด

จุดกลิ้งที่ไม่ชัดเจน

การเลือกวัตถุดิบ การปรับกระบวนการ การเลือกอุปกรณ์ ความล้มเหลวของอุปกรณ์ ฯลฯ ล้วนนำไปสู่จุดรีดที่ไม่ชัดเจน ในกระบวนการผลิตจริง ปัญหานี้ส่วนใหญ่เกิดจากความผันผวนของสัดส่วนมาสเตอร์แบทช์เสริมแรงที่เติมลงในชิ้นส่วนที่ปั่น และความผันผวนในกระบวนการรีดเหล็ก ดังนี้ (1) ข้อบกพร่องของอุปกรณ์เติมมาสเตอร์แบทช์เสริมแรง ส่งผลให้อัตราส่วนการเติมเปลี่ยนแปลงไป; (2) อุณหภูมิของโรงรีดเหล็กผันผวน หรือระบบทำความร้อนทำงานผิดปกติจนไม่สามารถไปถึงอุณหภูมิที่ตั้งไว้; (3) แรงดันของโรงรีดเหล็กผันผวนหรือไม่สามารถไปถึงแรงดันภายในที่ตั้งไว้ได้

มาตรการป้องกัน: (1) บำรุงรักษาและตรวจสอบอุปกรณ์เติมมาสเตอร์แบตช์เสริมแรงเป็นประจำเพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์ทำงานได้ปกติ พร้อมทั้งรับรองหมายเลขชุดผลิตภัณฑ์ที่เสถียรจากซัพพลายเออร์ (2) บำรุงรักษาโรงงานรีดเหล็กเป็นประจำเพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์ทำงานได้ปกติ (3) ระบายระบบทำความร้อนของโรงงานรีดเหล็กอย่างตรงเวลาและมีประสิทธิภาพ โดยเฉพาะอย่างยิ่งหลังจากการบำรุงรักษาอุปกรณ์หรือการเติมน้ำมันระบบ

ปัญหาคุณภาพรูปลักษณ์และสาเหตุที่เกิดจากปัจจัยการวางตาข่าย

การล้างเครือข่าย

เหตุผลหลักในการเจาะตาข่ายคือ: (1) แรงกดยืดที่มากเกินไป เกินค่าที่ตั้งไว้ของกระบวนการ 10%; (2) มุมเอียงของแผ่นแกว่งด้านบนมากเกินไปหรือระยะห่างระหว่างจุดที่ตกลงมาและขอบด้านล่างของแผ่นแกว่งใกล้กันเกินไป; (2) ด้านล่าง
ความเร็วลมดูดต่ำ; (3) สายพานตาข่ายถูกใช้เป็นเวลานานเกินไปและบางส่วนสกปรก; (4) พื้นที่บางส่วนของอุปกรณ์ดูดด้านล่างถูกปิดกั้น

มาตรการป้องกัน: (1) ตรวจสอบอย่างสม่ำเสมอเพื่อให้มั่นใจว่าแรงดันในการยืดคงที่; (2) ตั้งค่าความเร็วลมดูดให้เหมาะสมกับผลิตภัณฑ์แต่ละประเภท; (3) ก่อนติดตั้งเครื่องยืด ต้องทำการตรวจสอบอัตราการไหล หากพบอัตราการไหลมากเกินไป ควรเปลี่ยนหรือปรับด้วยตนเองเพื่อลดแรงดันในการยืดให้ทันท่วงที; (4) ก่อนเริ่มใช้งาน ตรวจสอบมุมสวิงทั้งหมดและระยะห่างจากทางออกด้านล่างของท่อยืดถึงสวิงอย่างละเอียด เพื่อให้แน่ใจว่าเกลียวแยกออกจากกันตามปกติ; (5) ทำความสะอาด เปลี่ยนสายพานตาข่าย และทำความสะอาดอุปกรณ์ดูดเป็นประจำ

พลิกเน็ต

สาเหตุหลักที่ทำให้ตาข่ายพลิก ได้แก่ (1) เส้นด้ายขาดอย่างรุนแรงในระหว่างการปั่น ส่งผลให้เส้นด้ายห้อยลงอย่างมากที่ทางออกของท่อยืด (2) อุปกรณ์แขวนลวดมีการห้อยลงอย่างมาก (3) การยืดเส้นใยไม่เพียงพอในบางตำแหน่งบนตาข่าย ทำให้ตาข่ายพลิกคว่ำเมื่อผ่านลูกกลิ้งก่อนกด (4) ความเร็วลมรอบเครื่องวางตาข่ายสูงเกินไป (5) ความหยาบของพื้นผิวของลูกกลิ้งโหลดล่วงหน้าไม่ตรงตามข้อกำหนด และมีเสี้ยนในบางพื้นที่ (6) อุณหภูมิของลูกกลิ้งก่อนกดต่ำหรือสูงเกินไป หากอุณหภูมิต่ำเกินไป ใยจะถูกลมพัดปลิวหรือถูกดูดขึ้นเนื่องจากไฟฟ้าสถิตระหว่างการเคลื่อนที่ หากอุณหภูมิสูงเกินไป ใยจะพันกันกับลูกกลิ้งก่อนกดได้ง่าย ทำให้พลิกคว่ำ

มาตรการป้องกัน: (1) ลดแรงกดในการยืดให้เหมาะสมเพื่อให้มั่นใจว่าการปั่นจะคงที่; (2) สำหรับตำแหน่งที่มีแนวโน้มเส้นด้ายจะตก ให้ใช้กระดาษทรายเบอร์ 400 ขัด; (3) ตรวจสอบแรงกดในการยืดให้คงที่ เปลี่ยนอุปกรณ์ยืดที่มีแรงยืดไม่เพียงพอ และตรวจสอบให้แน่ใจว่าแรงกดเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบก่อนกดลูกกลิ้งก่อนกดลงเมื่อเริ่มต้นใช้งาน; (4) เมื่อให้ความร้อนกับลูกกลิ้งก่อนกด ให้ใส่ใจกับระบบระบายอากาศเพื่อให้แน่ใจว่าอุณหภูมิของระบบเป็นไปตามข้อกำหนด ในขณะเดียวกัน ให้ปรับอุณหภูมิที่ตั้งไว้ของลูกกลิ้งก่อนกดให้เหมาะสมตามสภาพของผลิตภัณฑ์; (5) ตรวจสอบความหยาบของพื้นผิวของลูกกลิ้งก่อนกดเป็นประจำ และหากมีปัญหาใดๆ ให้ส่งไปดำเนินการขัดผิวทันที ก่อนเริ่มต้นใช้งาน ให้ตรวจสอบพื้นผิวลูกกลิ้งและขัดบริเวณที่มีเสี้ยน; (6) ในระหว่างกระบวนการผลิต จำเป็นต้องปิดโรงงานเพื่อป้องกันการรบกวนการไหลเวียนของอากาศ

แถบแนวนอนเล็กต่อเนื่อง

สาเหตุของการเกิดแถบแนวนอนขนาดเล็กต่อเนื่องกัน ได้แก่ (1) ช่องว่างระหว่างลูกกลิ้งก่อนการรีดที่ไม่เหมาะสม (2) การยืดเส้นใยบางส่วนไม่เพียงพอ ส่งผลให้การหดตัวไม่สม่ำเสมอเมื่อผ่านลูกกลิ้งก่อนการรีด มีสองกรณี: กรณีแรกคือช่วงความกว้างเต็ม ซึ่งแรงดึงของเส้นใยทั้งแถวต่ำ และกรณีที่สองคือตำแหน่งความกว้างคงที่ ซึ่งแรงดึงของอุปกรณ์ยืดไม่เพียงพอ (3) ความเร็วของโรงงานรีดร้อนไม่สอดคล้องกับความเร็วของลูกกลิ้งก่อนการรีด หากความเร็วของโรงงานรีดร้อนสูงเกินไป จะทำให้เกิดการฉีกขาด ในขณะที่หากความเร็วต่ำเกินไป จะทำให้เส้นใยหลุดลอกอย่างรุนแรงเนื่องจากแรงโน้มถ่วงเมื่อหลุดออกจากสายพานตาข่าย ส่งผลให้เกิดแถบแนวนอนละเอียดหลังจากการรีดร้อน

มาตรการป้องกัน: (1) ปรับช่องว่างลูกกลิ้งก่อนการกดให้เหมาะสมตามประเภทการผลิตที่แตกต่างกัน (2) ตรวจสอบและปรับอย่างสม่ำเสมอเพื่อให้แน่ใจว่าแรงกดยืดมีเสถียรภาพ และเปลี่ยนอุปกรณ์ยืดที่ชำรุดในเวลาที่เหมาะสม: (3) ปรับความเร็วลูกกลิ้งก่อนการกดให้เหมาะสมตามสถานะของใยเว็บหลังจากทิ้งลูกกลิ้งก่อนการกดไว้บนสายพานตาข่ายระหว่างการผลิตใยเว็บที่แตกต่างกัน และปรับความเร็วในการจับคู่ของเครื่องรีดร้อนตามสภาพของใยเว็บที่ออกจากสายพานตาข่าย

เส้นแนวตั้งและเส้นทแยงมุม

สาเหตุหลักของเส้นแนวตั้งและแนวทแยงมุม ได้แก่ (1) อุณหภูมิสูงของลูกกลิ้งก่อนกด (2) ความเร็วของโรงงานรีดร้อนไม่ตรงกับความเร็วของลูกกลิ้งก่อนกด ทำให้เกิดแรงตึงมากเกินไปในเว็บเส้นใย (3) ช่องว่างระหว่างปลายทั้งสองของลูกกลิ้งก่อนกดไม่สม่ำเสมอ และหากช่องว่างเล็กเกินไป อาจปรากฏเส้นแนวทแยงมุมหรือแนวตั้งที่ด้านใดด้านหนึ่ง

มาตรการป้องกัน: (1) ตั้งอุณหภูมิลูกกลิ้งก่อนกดให้เหมาะสมตามประเภทการผลิตที่แตกต่างกัน (2) ปรับความเร็วของโรงงานรีดร้อนและลูกกลิ้งก่อนกดตามสถานะการวางตาข่าย: (3) แก้ไขช่องว่างระหว่างลูกกลิ้งก่อนกดและสายพานตาข่ายเมื่อหยุด และใช้เครื่องมือพิเศษเพื่อให้แน่ใจว่าช่องว่างระหว่างปลายทั้งสองมีความสม่ำเสมอเมื่อปรับช่องว่างระหว่างลูกกลิ้งก่อนกด

ด้ายสีดำ

สาเหตุของการผลิตไหมดำ ได้แก่ (1) สุขอนามัยที่ไม่ดีรอบๆ อุปกรณ์ยืดและอุปกรณ์แกว่ง (2) ภายในท่อยืดสกปรกและเส้นใยที่ขาดอยู่ใกล้กับผนังท่อ (3) ลวดแขวนสายพานตาข่าย

มาตรการป้องกัน: (1) ทำความสะอาดขอบของอุปกรณ์ยืดและอุปกรณ์ลวดแกว่งเป็นประจำเพื่อรักษาความสะอาด; (2) ทำความสะอาดอุปกรณ์ยืดและท่อยืดเป็นประจำ; (3) ทำความสะอาดลวดแขวนสายพานตาข่ายและขัดตำแหน่งลวดแขวนที่เกิดขึ้นบ่อยครั้ง

ปัญหาคุณภาพรูปลักษณ์และสาเหตุที่เกิดจากปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อม

จุดดำ

สาเหตุของจุดดำ ได้แก่ (1) สุขอนามัยที่ไม่ดีรอบๆ เครื่องปั่นและอุปกรณ์ปั่นด้าย (2) ฟิล์มไม่ได้รับการทำความสะอาดเป็นเวลานาน

(3) รถยกดีเซลเข้าสู่โรงงาน

มาตรการป้องกัน:

(1) ทำความสะอาดและรักษาโรงงานให้สะอาดสม่ำเสมอ; (2) ทำความสะอาดผังโรงงานเป็นประจำ; (3) ห้ามรถยกดีเซลเข้าไปในโรงงานในระหว่างการผลิตปกติ

ยุงและยุง

สาเหตุการเกิดยุง : (1) แมลงเม่า ยุง ปลวก ฯลฯ ส่วนใหญ่เกิดจากการปิดโรงงานไม่เรียบร้อย หรือไม่เข้าออกโรงงานตามระเบียบที่กำหนด (2) หนอนดำตัวเล็ก ๆ มักเพาะพันธุ์ในจุดอับด้านสุขอนามัยหรือแหล่งน้ำสะสมภายในโรงงาน

มาตรการป้องกันและควบคุม : (1) ตรวจสอบและปิดโรงงาน

แถบแนวนอน

แถบแนวนอนหมายถึงแถบขนาดใหญ่ที่ปรากฏขึ้นเป็นระยะๆ เป็นประจำ โดยปกติจะเกิดขึ้นเพียงครั้งเดียวเมื่อลูกกลิ้งด้านล่างของโรงงานรีดร้อนหมุน สาเหตุของปัญหานี้คือ (1) ความชื้นในสิ่งแวดล้อมต่ำและไฟฟ้าสถิตย์สูงบนแผ่นใย เมื่อเข้าสู่โรงงานรีดร้อน โครงสร้างแผ่นใยจะเสียหายเนื่องจากไฟฟ้าสถิตย์ ส่งผลให้แผ่นใยเกิดการเรียงตัวไม่ตรงแนว (2) ความไม่ตรงกันระหว่างความเร็วของโรงงานรีดร้อนและความเร็วของลูกกลิ้งก่อนการรีด ส่งผลให้แผ่นใยแยกและเรียงตัวไม่ตรงแนวเมื่อเข้าสู่โรงงานรีดร้อนเนื่องจากไฟฟ้าสถิตย์เหนี่ยวนำโดยแรงโน้มถ่วง

มาตรการป้องกัน:

(1) ติดตั้งอุปกรณ์เพิ่มความชื้นที่จำเป็นในโรงงานเพื่อเพิ่มความชื้นเมื่อความชื้นโดยรอบต่ำกว่า 60% ให้แน่ใจว่าความชื้นในโรงงานไม่ต่ำกว่า 55% (2) ปรับความเร็วที่เหมาะสมของโรงงานรีดร้อนตามสถานะของใยแก้วเพื่อให้แน่ใจว่ามีสถานะเสถียรเมื่อใยแก้วเข้าสู่โรงงานรีดร้อน

บทสรุป
ปัญหาด้านคุณภาพรูปลักษณ์ที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตผ้าโพลีเอสเตอร์สปันบอนด์แบบรีดร้อนแบบไม่ทอมีสาเหตุทางทฤษฎีหลายประการ และบางสาเหตุก็ไม่สามารถวิเคราะห์เชิงปริมาณได้ อย่างไรก็ตาม สาเหตุของปัญหาด้านคุณภาพรูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์ในกระบวนการผลิตจริงนั้นไม่ซับซ้อน และปัญหาในการแก้ไขก็ไม่สูงนัก ดังนั้น เพื่อลดหรือขจัดปัญหาด้านคุณภาพรูปลักษณ์ในการผลิตผ้าโพลีเอสเตอร์สปันบอนด์แบบรีดร้อนแบบไม่ทอ จึงจำเป็นต้องเสริมสร้างการบริหารจัดการและฝึกอบรมที่จำเป็น เพื่อให้สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าและเพิ่มประสิทธิภาพขององค์กรได้ดียิ่งขึ้น

คำสำคัญ:ผ้าสปันบอนด์โพลีเอสเตอร์, คุณภาพรูปลักษณ์ ผ้าปั่น ผ้าตาข่าย ผ้าไม่ทอ