غیر بنے ہوئے کپڑوں کی پیداوار کے عمل میں درپیش مسائل اور حل

پالئیےسٹر کپاس میں فائبر کی غیر معمولی اقسام

پالئیےسٹر کپاس کی پیداوار کے دوران، آگے یا پیچھے گھومنے کی حالت کی وجہ سے کچھ غیر معمولی ریشے پیدا ہوسکتے ہیں، خاص طور پر جب پیداوار کے لیے ری سائیکل شدہ روئی کے ٹکڑوں کا استعمال کیا جائے، جو کہ غیر معمولی ریشے پیدا کرنے کا زیادہ خطرہ ہوتا ہے۔ غیر معمولی فائبر آؤٹسول کو درج ذیل اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔

（1） سنگل موٹے فائبر: نامکمل توسیع کے ساتھ ایک فائبر، جو رنگنے کی اسامانیتاوں کا شکار ہے اور غیر بنے ہوئے کپڑوں پر کم اثر ڈالتا ہے جن کو رنگنے کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ تاہم، مصنوعی چمڑے کی بنیاد کے کپڑوں کے لیے استعمال ہونے والی پانی کی سوئی یا سوئی کے پنچڈ فیبرکس پر اس کا سنگین اثر پڑتا ہے۔

（2） تنت: توسیع کے بعد دو یا زیادہ ریشے ایک ساتھ چپک جاتے ہیں، جو آسانی سے غیر معمولی رنگنے کا سبب بن سکتے ہیں اور غیر بنے ہوئے کپڑوں پر کم اثر ڈالتے ہیں جنہیں رنگنے کی ضرورت نہیں ہوتی ہے۔ تاہم، مصنوعی چمڑے کی بنیاد کے کپڑوں کے لیے استعمال ہونے والی پانی کی سوئی یا سوئی کے پنچڈ فیبرکس پر اس کا سنگین اثر پڑتا ہے۔

（3） جیل کی طرح: توسیع کی مدت کے دوران، ٹوٹے ہوئے یا الجھے ہوئے ریشے پیدا ہوتے ہیں، جس کی وجہ سے ریشے پھیل نہیں پاتے اور سخت روئی بنتے ہیں۔ اس پروڈکٹ کو پرائمری جیل جیسے، سیکنڈری جیل جیسے، ترتیری جیل کی طرح، وغیرہ میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔ کارڈنگ کے عمل کے بعد، اس قسم کا غیر معمولی ریشہ اکثر سوئی کے کپڑے پر جمع ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے روئی کے جال خراب ہو جاتے ہیں یا ٹوٹ جاتے ہیں۔ یہ خام مال زیادہ تر غیر بنے ہوئے تانے بانے کی مصنوعات میں معیار کے سنگین نقائص کا سبب بن سکتا ہے۔

（4） تیل سے پاک روئی: توسیع کی مدت کے دوران، ڈرائیونگ کے خراب حالات کی وجہ سے، ریشوں پر تیل نہیں ہوتا ہے۔ اس قسم کے فائبر میں عام طور پر خشک احساس ہوتا ہے، جو نہ صرف غیر بنے ہوئے کپڑے کی پیداوار کے عمل میں جامد بجلی کا سبب بنتا ہے، بلکہ نیم تیار شدہ مصنوعات کی پوسٹ پروسیسنگ میں بھی مسائل کا باعث بنتا ہے۔

（5） غیر بنے ہوئے کپڑوں کی پیداوار کے دوران مندرجہ بالا چار قسم کے غیر معمولی ریشوں کو ہٹانا مشکل ہوتا ہے، بشمول واحد موٹے ریشے اور الجھے ہوئے ریشے۔ تاہم، چپکنے والی اور تیل سے پاک روئی کو پیداواری عملے کی طرف سے تھوڑی توجہ کے ساتھ ہٹایا جا سکتا ہے تاکہ مصنوعات کے معیار کے نقائص کو کم کیا جا سکے۔

غیر بنے ہوئے کپڑوں کی شعلہ تابکاری کو متاثر کرنے کی وجوہات

پولیسٹر کپاس میں شعلہ retardant اثر ہونے کی وجوہات درج ذیل ہیں:

（1） روایتی پالئیےسٹر کپاس کا آکسیجن محدود کرنے والا اشاریہ 20-22 ہے (ہوا میں آکسیجن کی 21 فیصد مقدار کے ساتھ)، جو ایک قسم کا آتش گیر ریشہ ہے جسے بھڑکانا آسان ہے لیکن دہن کی رفتار کم ہے۔

（2） اگر پالئیےسٹر کے ٹکڑوں میں ترمیم کی گئی ہے اور شعلہ ریٹارڈنٹ اثر رکھنے کے لیے ان میں تبدیلی کی گئی ہے۔ زیادہ تر دیرپا شعلہ retardant ریشے شعلہ retardant پالئیےسٹر کپاس پیدا کرنے کے لیے تبدیل شدہ پالئیےسٹر چپس کا استعمال کرتے ہوئے تیار کیے جاتے ہیں۔ مین موڈیفائر فاسفورس سیریز کا ایک کمپاؤنڈ ہے، جو آکسیجن کے مواد کو کم کرنے اور اچھے شعلہ retardant اثرات حاصل کرنے کے لیے اعلی درجہ حرارت پر ہوا میں آکسیجن کے ساتھ مل جاتا ہے۔

（3） پالئیےسٹر کاٹن شعلہ retardant بنانے کا ایک اور طریقہ سطح کا علاج ہے، جس کے بارے میں خیال کیا جاتا ہے کہ متعدد پروسیسنگ کے بعد ٹریٹمنٹ ایجنٹ کے شعلہ retardant اثر کو کم کر دیتا ہے۔

（4） پالئیےسٹر روئی میں اعلی گرمی کے سامنے آنے پر سکڑنے کی خصوصیت ہوتی ہے۔ جب فائبر کا شعلہ سے سامنا ہوتا ہے، تو یہ سکڑ کر شعلے سے الگ ہو جاتا ہے، جس سے اسے بھڑکنا مشکل ہو جاتا ہے اور مناسب شعلہ retardant اثر پیدا ہوتا ہے۔

（5） زیادہ گرمی کے سامنے آنے پر پالئیےسٹر روئی پگھل اور ٹپک سکتی ہے، اور پالئیےسٹر روئی کو بھڑکانے سے پگھلنے اور ٹپکنے کا رجحان بھی گرمی اور شعلے کو دور کر سکتا ہے، جس سے مناسب شعلہ retardant اثر پیدا ہوتا ہے۔

（6） لیکن اگر ریشوں کو آسانی سے آتش گیر تیل یا سلیکون آئل کے ساتھ لیپت کیا جاتا ہے جو پالئیےسٹر روئی کو شکل دے سکتا ہے، تو پالئیےسٹر کاٹن کا شعلہ retardant اثر کم ہو جائے گا۔ خاص طور پر جب سیلیکون آئل ایجنٹ پر مشتمل پالئیےسٹر کاٹن شعلوں کا سامنا کرتا ہے تو ریشے سکڑ نہیں سکتے اور جل نہیں سکتے۔

（7） پالئیےسٹر کپاس کی شعلہ تابکاری کو بڑھانے کا طریقہ نہ صرف پالئیےسٹر کپاس پیدا کرنے کے لئے شعلہ retardant تبدیل شدہ پالئیےسٹر سلائسس کا استعمال کرنا ہے بلکہ علاج کے بعد فائبر کی سطح پر اعلی فاسفیٹ مواد کے ساتھ آئل ایجنٹوں کا استعمال بھی ہے تاکہ شعلہ ریشے کی شعلہ ریتا کو بڑھایا جا سکے۔ کیونکہ فاسفیٹس، جب زیادہ گرمی کا سامنا کرتے ہیں، فاسفورس کے مالیکیولز کو چھوڑتے ہیں جو ہوا میں آکسیجن کے مالیکیولز کے ساتھ مل جاتے ہیں، جس سے آکسیجن کی مقدار کم ہوتی ہے اور شعلے کی رفتار میں اضافہ ہوتا ہے۔

دوران پیدا ہونے والی جامد بجلی کی وجوہاتغیر بنے ہوئے کپڑے کی پیداوار

غیر بنے ہوئے تانے بانے کی پیداوار کے دوران پیدا ہونے والی جامد بجلی کا مسئلہ بنیادی طور پر ہوا میں نمی کی کم مقدار کی وجہ سے ہوتا ہے جب ریشوں اور سوئی کے کپڑے کے رابطے میں آتے ہیں۔ اسے درج ذیل نکات میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔

（1） موسم بہت خشک ہے اور نمی کافی نہیں ہے۔

（2） جب فائبر پر تیل نہیں ہوتا ہے، تو فائبر پر کوئی اینٹی سٹیٹک ایجنٹ نہیں ہوتا ہے۔ پولیسٹر کپاس کی نمی دوبارہ حاصل کرنے کے 0.3% ہونے کی وجہ سے، اینٹی سٹیٹک ایجنٹس کی کمی کے نتیجے میں پیداوار کے دوران جامد بجلی پیدا ہوتی ہے۔

（3） کم فائبر آئل مواد اور نسبتاً کم الیکٹرو سٹیٹک ایجنٹ کا مواد بھی جامد بجلی پیدا کر سکتا ہے۔

（4） آئل ایجنٹ کی خاص سالماتی ساخت کی وجہ سے، سلیکون پالئیےسٹر کاٹن میں آئل ایجنٹ پر تقریباً کوئی نمی نہیں ہوتی، جس کی وجہ سے پیداوار کے دوران یہ جامد بجلی کا نسبتاً زیادہ حساس ہوتا ہے۔ ہاتھ کے احساس کی ہمواری عام طور پر جامد بجلی کے متناسب ہوتی ہے، اور SILICONE کپاس جتنی ہموار ہوگی، جامد بجلی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔

（5） جامد بجلی کو روکنے کا طریقہ نہ صرف پیداواری ورکشاپ میں نمی کو بڑھانا ہے بلکہ کھانا کھلانے کے مرحلے کے دوران تیل سے پاک روئی کو مؤثر طریقے سے ختم کرنا ہے۔

ایک ہی پروسیسنگ حالات میں تیار کیے گئے غیر بنے ہوئے کپڑوں کی موٹائی ناہموار کیوں ہوتی ہے۔

یکساں پروسیسنگ حالات میں غیر بنے ہوئے کپڑوں کی ناہموار موٹائی کی وجوہات میں درج ذیل نکات شامل ہو سکتے ہیں۔

（1） کم پگھلنے والے ریشوں اور روایتی ریشوں کا ناہموار اختلاط: مختلف ریشوں کی مختلف قوتیں ہوتی ہیں۔ عام طور پر، کم پگھلنے والے ریشوں میں روایتی ریشوں کی نسبت زیادہ ہولڈنگ قوتیں ہوتی ہیں اور ان کے پھیلنے کا خطرہ کم ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر، جاپان کی 4080، جنوبی کوریا کی 4080، جنوبی ایشیا کی 4080، یا مشرق بعید کی 4080 سبھی میں مختلف ہولڈنگ فورسز ہیں۔ اگر کم پگھلنے والے مقام کے ریشے غیر مساوی طور پر منتشر ہوتے ہیں، تو کم پگھلنے والے نقطہ فائبر کے مواد والے حصے کافی میش ڈھانچہ نہیں بنا سکتے، اور غیر بنے ہوئے کپڑے پتلے ہوتے ہیں، جس کے نتیجے میں زیادہ کم پگھلنے والے پوائنٹ فائبر مواد والے علاقوں میں موٹی تہیں بنتی ہیں۔

（2） کم پگھلنے والے ریشوں کا نامکمل پگھلنا: کم پگھلنے والے ریشوں کے نامکمل پگھلنے کی بنیادی وجہ ناکافی درجہ حرارت ہے۔ کم بنیاد کے وزن والے غیر بنے ہوئے کپڑوں کے لیے، ناکافی درجہ حرارت کا ہونا عام طور پر آسان نہیں ہوتا، لیکن زیادہ وزن اور زیادہ موٹائی والی مصنوعات کے لیے، اس بات پر خصوصی توجہ دی جانی چاہیے کہ آیا یہ کافی ہے یا نہیں۔ کنارے پر واقع غیر بنے ہوئے کپڑے عام طور پر کافی گرمی کی وجہ سے موٹے ہوتے ہیں، جبکہ درمیان میں واقع غیر بنے ہوئے کپڑے میں ناکافی گرمی کی وجہ سے پتلا غیر بنے ہوئے کپڑے بننے کا امکان زیادہ ہوتا ہے۔

（3） ریشوں کی زیادہ سکڑنے کی شرح: چاہے وہ روایتی ریشے ہوں یا کم پگھلنے والے ریشے، اگر ریشوں کی گرم ہوا کے سکڑنے کی شرح زیادہ ہے، تو سکڑنے کے مسائل کی وجہ سے غیر بنے ہوئے کپڑوں کی پیداوار کے دوران غیر مساوی موٹائی پیدا کرنا بھی آسان ہے۔

ایک ہی پروسیسنگ حالات میں تیار کیے جانے والے غیر بنے ہوئے کپڑوں میں ناہموار نرمی اور سختی کیوں ہوتی ہے۔

ایک جیسے پروسیسنگ حالات میں غیر بنے ہوئے کپڑوں کی ناہموار نرمی اور سختی کی وجوہات عام طور پر ناہموار موٹائی کی وجوہات سے ملتی جلتی ہیں۔ اہم وجوہات میں درج ذیل نکات شامل ہو سکتے ہیں۔

（1） کم پگھلنے والے ریشوں اور روایتی ریشوں کو غیر مساوی طور پر ملایا جاتا ہے، جس میں زیادہ کم پگھلنے والے نقطہ والے حصے سخت ہوتے ہیں اور کم مواد والے حصے نرم ہوتے ہیں۔

（2） کم پگھلنے والے ریشوں کی نامکمل پگھلنے کی وجہ سے غیر بنے ہوئے کپڑے نرم ہوتے ہیں۔

（3） ریشوں کے سکڑنے کی اعلی شرح بھی غیر بنے ہوئے کپڑوں کی غیر مساوی نرمی اور سختی کا باعث بن سکتی ہے۔

پتلے غیر بنے ہوئے کپڑے چھوٹے سائز کا زیادہ شکار ہوتے ہیں۔

غیر بنے ہوئے تانے بانے کو سمیٹتے وقت، تیار شدہ پراڈکٹ کو رول کرنے کے ساتھ ہی بڑا ہو جاتا ہے۔ سمیٹنے کی اسی رفتار سے لائن کی رفتار بڑھے گی۔ پتلا غیر بنے ہوئے تانے بانے کو کم تناؤ کی وجہ سے کھینچنے کا خطرہ ہوتا ہے، اور تناؤ کی رہائی کی وجہ سے رول ہونے کے بعد چھوٹا گز ہوسکتا ہے۔ جہاں تک موٹی اور درمیانے درجے کی مصنوعات کا تعلق ہے، پیداوار کے دوران ان میں تناؤ کی طاقت زیادہ ہوتی ہے، جس کے نتیجے میں اسٹریچنگ کم ہوتی ہے اور شارٹ کوڈ کے مسائل پیدا ہونے کا امکان کم ہوتا ہے۔

آٹھ ورک رول کو روئی سے لپیٹنے کے بعد سخت روئی بننے کی وجوہات

جواب: پیداوار کے دوران، ورک رول پر روئی کے لپیٹنے کی بنیادی وجہ ریشوں پر تیل کی مقدار کم ہونا ہے، جس کی وجہ سے ریشوں اور سوئی کے کپڑے کے درمیان غیر معمولی رگڑ پیدا ہوتی ہے۔ ریشے سوئی کے کپڑے کے نیچے ڈوب جاتے ہیں، جس کے نتیجے میں ورک رول پر روئی لپیٹ جاتی ہے۔ ورک رول پر لپٹے ہوئے ریشوں کو منتقل نہیں کیا جا سکتا اور سوئی کے کپڑے اور سوئی کے کپڑے کے درمیان مسلسل رگڑ اور کمپریشن کے ذریعے آہستہ آہستہ سخت روئی میں پگھل جاتا ہے۔ الجھی ہوئی روئی کو ختم کرنے کے لیے، ورک رول کو نیچے کرنے کا طریقہ استعمال کیا جا سکتا ہے تاکہ رول پر الجھی ہوئی روئی کو منتقل کیا جا سکے۔ اس کے علاوہ، طویل نیند کا سامنا کرنا بھی آسانی سے کام کے لٹکنے کے مسئلے کا باعث بن سکتا ہے۔

Dongguan Liansheng Nonwoven Fabric Co., Ltd., غیر بنے ہوئے کپڑے اور غیر بنے ہوئے کپڑے کا ایک مینوفیکچرر، آپ کے اعتماد کے قابل ہے!