Trong quá trình sản xuất củavải không dệt polyester spunbond, các vấn đề về chất lượng ngoại quan dễ xảy ra. So với polypropylene, sản xuất polyester có đặc điểm là nhiệt độ xử lý cao, yêu cầu độ ẩm nguyên liệu cao, yêu cầu tốc độ kéo cao và tĩnh điện cao. Do đó, độ khó sản xuất tương đối cao và khả năng xảy ra các vấn đề về chất lượng ngoại quan cũng cao. Trong trường hợp nghiêm trọng, thậm chí có thể ảnh hưởng đến việc sử dụng của khách hàng. Do đó, việc phân loại hiệu quả các vấn đề về chất lượng ngoại quan tồn tại trong quá trình sản xuất, phân tích nguyên nhân chính của các vấn đề khác nhau và thực hiện các biện pháp hiệu quả để ngăn ngừa và tránh các vấn đề chất lượng ngoại quan thường gặp là những nhiệm vụ chính trong việc kiểm soát quy trình sản xuất polyester spunbond.
Tổng quan về các vấn đề chất lượng ngoại hình củaVải không dệt cán nóng Polyester Spunbond
Vải không dệt cán nóng polyester spunbond có nhiều vấn đề về chất lượng bề ngoài. Dựa trên kinh nghiệm nhiều năm, có thể chia thành ba loại chính như sau: loại thứ nhất là các vấn đề về chất lượng bề ngoài do các yếu tố kéo sợi gây ra, chẳng hạn như cục bột giấy, sợi cứng, cục cứng, độ giãn không đủ, điểm cán không rõ ràng, v.v.; loại thứ hai là các vấn đề về chất lượng bề ngoài do các yếu tố trải lưới gây ra, chẳng hạn như lật, đục lỗ, sọc ngang nhỏ liên tục, sọc dọc, sọc chéo, sợi đen, v.v.; loại thứ ba là các vấn đề về chất lượng bề ngoài do các yếu tố môi trường gây ra, chẳng hạn như đốm đen, muỗi, sọc ngang lớn không liên tục, v.v. Bài viết chủ yếu phân tích nguyên nhân của ba loại vấn đề này và đề xuất các biện pháp phòng ngừa và giải pháp tương ứng.
Các vấn đề về chất lượng bề ngoài và nguyên nhân gây ra bởi các yếu tố quay
Khối bùn và sợi cứng
Có nhiều lý do dẫn đến sự hình thành cục và sợi cứng, đã được giới thiệu trong nhiều tài liệu. Bài viết chỉ phân tích những lý do chính dẫn đến sự hình thành cục và sợi cứng trong quá trình sản xuất thông thường: (1) rò rỉ linh kiện; (2) Sử dụng quá mức hoặc vận hành không đúng cách của máy kéo sợi có thể gây hư hỏng các lỗ nhỏ hoặc vật lạ, dẫn đến sản lượng dây kém; (3) Cắt lát khô hoặc thêm masterbatch có hàm lượng nước quá cao; (4) Tỷ lệ masterbatch chức năng được thêm vào quá cao: (5) nhiệt độ gia nhiệt tại khu vực cục bộ của máy đùn trục vít quá cao; (6) Thời gian giải phóng không đủ trong quá trình khởi động và tắt máy, dẫn đến chất nóng chảy bị phân hủy còn sót lại bên trong; (7) Tốc độ gió thổi bên quá thấp khiến sợi bị rung quá nhiều do sự can thiệp của luồng khí bên ngoài hoặc tốc độ gió thổi bên quá cao khiến sợi bị rung quá nhiều.
Các biện pháp phòng ngừa: (1) Khi khởi động và dừng dây chuyền sản xuất, cần đảm bảo đủ thời gian giải phóng, cố gắng xả hết hỗn hợp nóng chảy và thường xuyên sử dụng hệ thống rửa nóng chảy polypropylene có chỉ số nóng chảy thấp; (2) Chú ý chặt chẽ đến quy trình vệ sinh và lắp ráp các bộ phận để đảm bảo tính toàn vẹn của chúng trên máy. Trước khi lắp đặt các bộ phận, hãy đảm bảo vệ sinh sạch sẽ đầu ra hỗn hợp nóng chảy của thân hộp. (3) Chuẩn hóa việc sử dụng, kiểm tra và thay thế thường xuyên các vòi phun; (4) Kiểm soát chặt chẽ tỷ lệ bổ sung của hỗn hợp masterbatch chức năng, hiệu chuẩn thiết bị bổ sung thường xuyên và giảm nhiệt độ kéo sợi thích hợp từ 3-5 ℃ theo sự thay đổi của lượng bổ sung; (5) Thường xuyên kiểm tra độ ẩm và độ giảm độ nhớt kéo sợi của các lát khô để đảm bảo độ ẩm của các lát chính là ≤ 0,004% và độ giảm độ nhớt đặc trưng kéo sợi là ≤ 0,04; (6) Kiểm tra các bộ phận bị lỗi đã thay thế và quan sát xem hỗn hợp nóng chảy có bị ố vàng rõ rệt không. Nếu có, hãy kiểm tra cẩn thận hệ thống gia nhiệt để tìm nhiệt độ cao cục bộ; (7) Đảm bảo tốc độ gió thổi từ bên hông nằm trong khoảng 0,4~0,8 m/s và thực hiện điều chỉnh thích hợp.
Độ giãn không đủ và có cục cứng
Độ giãn không đủ và các cục cứng chủ yếu do vấn đề ở thiết bị giãn và ống giãn. Các nguyên nhân chính gây ra hiện tượng giãn không đủ như sau: (1) Áp lực giãn tổng thể dao động; (2) Sự hao mòn riêng lẻ bên trong thiết bị giãn dẫn đến lực giãn không đủ; (3) Độ giãn không đủ do vật lạ hoặc bụi bẩn bên trong thiết bị giãn. Các nguyên nhân chính gây ra hiện tượng tắc nghẽn là: (1) Vật lạ hoặc bụi bẩn bên trong thiết bị giãn và ống giãn khiến dây bị treo; (2) Bề mặt tấm tách dây bị bẩn, hiệu quả tách dây không tốt.
Biện pháp phòng ngừa: (1) Vệ sinh thiết bị kéo giãn và ống kéo giãn sau khi dừng máy; (2) Kiểm tra lưu lượng trước khi đưa máy kéo giãn vào vận hành; (3) Thường xuyên sử dụng dụng cụ chuyên dụng để vệ sinh thiết bị kéo giãn (4). Lắp đặt van điều chỉnh áp suất điện trên từng hàng ống chính khí nén để đảm bảo áp suất kéo giãn ổn định; (5) Sau khi dừng máy, kiểm tra kỹ lưỡng tất cả các miếng đệm và vệ sinh kỹ lưỡng.
Điểm lăn không rõ ràng
Việc lựa chọn nguyên liệu thô, điều chỉnh quy trình, lựa chọn thiết bị, hỏng hóc thiết bị, v.v. đều có thể dẫn đến điểm cán không rõ ràng. Trong quá trình sản xuất thực tế, vấn đề này chủ yếu do sự biến động về tỷ lệ hạt nhựa gia cường được thêm vào trong quá trình kéo sợi và sự biến động trong quy trình cán: (1) lỗi ở thiết bị thêm hạt nhựa gia cường, dẫn đến thay đổi tỷ lệ thêm; (2) nhiệt độ của cán dao động hoặc hệ thống gia nhiệt bị trục trặc, không đạt được nhiệt độ cài đặt; (3) áp suất bên trong của cán dao động hoặc không đạt được áp suất cài đặt.
Biện pháp phòng ngừa: (1) Thường xuyên bảo dưỡng, kiểm tra thiết bị bổ sung hạt gia cường để đảm bảo thiết bị hoạt động bình thường, đồng thời đảm bảo số lô sản phẩm ổn định từ nhà cung cấp; (2) Thường xuyên bảo dưỡng máy cán để đảm bảo thiết bị hoạt động bình thường; (3) Xả khí hệ thống gia nhiệt của máy cán kịp thời và hiệu quả, đặc biệt là sau khi bảo dưỡng thiết bị hoặc bổ sung dầu hệ thống.
Các vấn đề về chất lượng bề ngoài và nguyên nhân gây ra bởi các yếu tố lắp đặt lưới
Xả mạng
Nguyên nhân chính dẫn đến lưới bị thủng là: (1) áp lực kéo căng quá mức, vượt quá giá trị cài đặt quy trình 10%; (2) Góc nghiêng của tấm xoay trên quá lớn hoặc khoảng cách giữa điểm rơi và mép dưới của tấm xoay quá gần; (2) Dưới
Tốc độ gió hút thấp; (3) Đai lưới đã sử dụng quá lâu và một số bộ phận bị bẩn; (4) Một phần diện tích của thiết bị hút phía dưới bị chặn.
Biện pháp phòng ngừa: (1) Kiểm tra thường xuyên để đảm bảo áp lực kéo ổn định; (2) Cài đặt tốc độ hút phù hợp với từng loại sản phẩm; (3) Trước khi lắp đặt máy kéo, phải kiểm tra lưu lượng. Nếu phát hiện lưu lượng quá lớn, phải thay thế hoặc điều chỉnh thủ công để giảm áp lực kéo kịp thời; (4) Trước khi khởi động, kiểm tra cẩn thận tất cả các góc xoay và khoảng cách từ đầu ra dưới cùng của ống kéo đến giá xoay để đảm bảo tách sợi bình thường; (5) Thường xuyên vệ sinh, thay thế dây đai lưới và vệ sinh thiết bị hút.
Lật ngược lưới
Nguyên nhân chính gây lật lưới là: (1) sợi bị đứt nghiêm trọng trong quá trình kéo sợi, dẫn đến sợi bị treo nghiêm trọng ở đầu ra của ống căng; (2) Thiết bị treo dây bị treo dây nghiêm trọng; (3) Độ căng sợi không đủ ở một số vị trí trên lưới, khiến lưới bị lật khi đi qua trục ép sơ bộ; (4) Tốc độ gió cục bộ xung quanh máy trải lưới quá cao; (5) Độ nhám bề mặt của trục nạp sơ bộ không đạt yêu cầu và có gờ ở một số khu vực; (6) Nhiệt độ của trục ép sơ bộ quá thấp hoặc quá cao. Nếu nhiệt độ quá thấp, lưới sợi dễ bị gió thổi bay hoặc bị hút lên do tĩnh điện trong quá trình chuyển động. Nếu nhiệt độ quá cao, lưới sợi dễ bị vướng vào trục ép sơ bộ, khiến lưới bị lật.
Các biện pháp phòng ngừa: (1) Giảm áp lực kéo giãn thích hợp để đảm bảo kéo sợi ổn định; (2) Đối với các vị trí dễ bị treo sợi, hãy sử dụng giấy nhám 400 grit để đánh bóng chúng; (3) Đảm bảo áp lực kéo giãn ổn định, thay thế thiết bị kéo giãn có lực kéo giãn không đủ và đảm bảo áp lực kéo giãn đáp ứng các yêu cầu thiết kế trước khi ấn xuống con lăn ép sơ bộ khi khởi động; (4) Khi làm nóng con lăn ép sơ bộ, hãy chú ý đến khí thải để đảm bảo nhiệt độ hệ thống đáp ứng các yêu cầu. Đồng thời, điều chỉnh nhiệt độ cài đặt của con lăn ép sơ bộ kịp thời theo tình hình cụ thể của loại sản phẩm; (5) Thường xuyên kiểm tra độ nhám bề mặt của con lăn ép sơ bộ và gửi ngay để xử lý bề mặt nếu có bất kỳ vấn đề nào. Trước khi khởi động, hãy kiểm tra bề mặt con lăn và đánh bóng các khu vực có gờ; (6) Trong quá trình sản xuất, điều cần thiết là phải đóng cửa xưởng để tránh nhiễu luồng không khí cục bộ.
Các sọc ngang nhỏ liên tục
Nguyên nhân tạo ra các sọc ngang nhỏ liên tục là: (1) khoảng cách không phù hợp giữa các con lăn ép sơ bộ; (2) Độ giãn sợi một phần không đủ, dẫn đến co rút không đều khi đi qua con lăn ép sơ bộ. Có hai trường hợp: một là toàn bộ phạm vi chiều rộng, trong đó áp lực kéo căng của toàn bộ hàng sợi thấp và hai là vị trí chiều rộng cố định, trong đó lực kéo căng của thiết bị kéo căng không đủ; (3) Tốc độ của máy cán nóng không khớp với tốc độ của con lăn ép sơ bộ. Nếu tốc độ của máy cán nóng quá nhanh sẽ gây rách, trong khi nếu tốc độ quá chậm sẽ gây ra hiện tượng tách lớp nghiêm trọng của lưới sợi do trọng lực khi rời khỏi băng lưới, dẫn đến các sọc ngang mịn sau khi cán nóng.
Biện pháp phòng ngừa: (1) Điều chỉnh khe hở con lăn ép sơ bộ thích hợp theo các loại sản xuất khác nhau; (2) Kiểm tra và điều chỉnh thường xuyên để đảm bảo áp suất kéo ổn định và thay thế các thiết bị kéo bị lỗi kịp thời: (3) Điều chỉnh tốc độ con lăn ép sơ bộ thích hợp dựa trên trạng thái của màng sợi sau khi con lăn ép sơ bộ rời khỏi băng tải lưới trong quá trình sản xuất các loại sản phẩm khác nhau và điều chỉnh tốc độ phù hợp của máy cán nóng theo tình trạng của màng sợi rời khỏi băng tải lưới.
Đường thẳng đứng và đường chéo
Nguyên nhân chính gây ra các đường thẳng đứng và đường chéo là: (1) nhiệt độ cao của con lăn ép trước; (2) Tốc độ của máy cán nóng không phù hợp với tốc độ của con lăn ép trước, dẫn đến độ căng quá mức ở màng sợi; (3) Khe hở giữa hai đầu của con lăn ép trước không đồng đều và nếu khe hở quá nhỏ, các đường chéo hoặc đường thẳng đứng có thể xuất hiện ở một bên.
Biện pháp phòng ngừa: (1) Cài đặt nhiệt độ con lăn ép sơ bộ phù hợp theo các loại sản xuất khác nhau; (2) Điều chỉnh tốc độ của máy cán nóng và con lăn ép sơ bộ theo trạng thái đặt lưới: (3) Hiệu chỉnh khe hở giữa con lăn ép sơ bộ và băng tải lưới khi dừng lại và sử dụng các công cụ chuyên dụng để đảm bảo khe hở giữa hai đầu là đồng nhất khi điều chỉnh khe hở giữa con lăn ép sơ bộ.
Sợi chỉ đen
Nguyên nhân dẫn đến sản xuất tơ đen là: (1) vệ sinh kém xung quanh thiết bị kéo căng và thiết bị lắc; (2) Bên trong ống kéo căng bẩn và các sợi đứt nằm gần thành ống; (3) Dây treo dạng lưới.
Biện pháp phòng ngừa: (1) Thường xuyên vệ sinh chu vi của thiết bị kéo căng và thiết bị dây đu để duy trì sự sạch sẽ; (2) Thường xuyên vệ sinh thiết bị kéo căng và ống kéo căng; (3) Kịp thời vệ sinh dây treo băng lưới và đánh bóng các vị trí dây treo thường xuyên xuất hiện.
Các vấn đề về chất lượng ngoại hình và nguyên nhân gây ra bởi các yếu tố môi trường
Đốm đen
Nguyên nhân gây ra các đốm đen là: (1) vệ sinh kém xung quanh khu vực kéo sợi và thiết bị kéo sợi; (2) Màng phim không được vệ sinh trong thời gian dài;
(3) Xe nâng dầu diesel vào xưởng
Các biện pháp phòng ngừa:
(1) Thường xuyên vệ sinh và giữ gìn nhà xưởng sạch sẽ; (2) Thường xuyên vệ sinh mặt bằng; (3) Cấm xe nâng dầu diesel vào nhà xưởng trong quá trình sản xuất bình thường.
Muỗi và muỗi
Nguyên nhân sinh ra muỗi: (1) Bướm đêm, muỗi, mối… chủ yếu do nhà xưởng chưa đóng kín hoặc không ra vào nhà xưởng theo quy định; (2) Giun đen nhỏ chủ yếu sinh sản ở các điểm mù vệ sinh hoặc khu vực đọng nước cục bộ bên trong nhà xưởng.
Biện pháp phòng ngừa và kiểm soát: (1) Kiểm tra và đóng cửa xưởng.
Sọc ngang
Sọc ngang là các sọc lớn, không liên tục, xuất hiện đều đặn, thường là một lần khi trục dưới của máy cán nóng quay. Nguyên nhân của vấn đề này là: (1) độ ẩm môi trường thấp và tĩnh điện cao trên lưới sợi. Khi vào máy cán nóng, cấu trúc lưới sợi bị hư hỏng do tĩnh điện, dẫn đến lưới sợi bị lệch; (2) Sự không phù hợp giữa tốc độ của máy cán nóng và tốc độ của trục tiền ép dẫn đến lưới sợi bị tách rời và lệch khi vào máy cán nóng do tĩnh điện do trọng lực gây ra.
Các biện pháp phòng ngừa:
(1) Lắp đặt các thiết bị tạo ẩm cần thiết trong xưởng để tạo ẩm khi độ ẩm môi trường dưới 60%, đảm bảo độ ẩm trong xưởng không thấp hơn 55%; (2) Điều chỉnh tốc độ thích hợp của máy cán nóng theo trạng thái của màng sợi để đảm bảo trạng thái ổn định khi màng sợi vào máy cán nóng.
Phần kết luận
Có nhiều lý do lý thuyết cho các vấn đề về chất lượng ngoại quan xảy ra trong quá trình sản xuất vải không dệt cán nóng polyester spunbond, và một số lý do không thể phân tích định lượng. Tuy nhiên, nguyên nhân gây ra các vấn đề về chất lượng ngoại quan sản phẩm trong quá trình sản xuất thực tế không phức tạp và độ khó giải quyết cũng không cao. Do đó, để giảm thiểu hoặc thậm chí loại bỏ các vấn đề về chất lượng ngoại quan trong quá trình sản xuất vải không dệt cán nóng polyester spunbond, cần phải tăng cường quản lý và đào tạo cần thiết để đáp ứng tốt hơn yêu cầu của khách hàng và nâng cao hiệu quả kinh doanh.
Từ khóa:vải polyester spunbond, chất lượng bề ngoài, vải kéo sợi, lưới trải, vải không dệt
Thời gian đăng: 15-08-2024